Obecnie odchodzi się od reaktywnego modelu utrzymania ruchu, w którym interwencje następowały dopiero po awarii, na rzecz strategii proaktywnych i predykcyjnych. Ta zmiana podejścia wpływa nie tylko na strukturę kosztów, ale również na całą organizację procesów produkcyjnych.

– Jesteśmy świadkiem wielu zmian w podejściu firm do planowania strategii utrzymania ruchu. Jedną z nich jest postawienie na serwis predykcyjny, zwłaszcza w tak kluczowych obszarach, jak napędy i przekładnie – potwierdza Tomasz Dąbrowski, kierownik sprzedaży w NTN Poland. – Równolegle coraz więcej firm wybiera części premium, m.in. takie jak nasze łańcuchy z serii Nextreme, dzięki czemu wydłużają interwały planowych serwisów, bez obawy o nieplanowane przestoje. Takie podejście bezpośrednio wpływa na efektywność produkcji i redukcję kosztów.

Powiązane firmy

Wybór jakościowych części zamiennych to inwestycja, która zwraca się poprzez ich wydłużoną żywotność i mniejsze zapotrzebowanie na serwis, a także eliminację kosztownych przestojów. W dłuższej perspektywie części premium mogą więc okazać się ekonomiczniejsze niż tańsze zamienniki.

Struktura i dynamika kosztów serwisowych

Zrozumienie struktury kosztów serwisowych jest niezbędne do ich skutecznej optymalizacji. Koszty te zmieniają się w czasie eksploatacji urządzeń, a ich struktura różni się w zależności od branży i specyfiki sprzętu.

Tomasz Pitek, dyrektor działu serwisu ABUS Crane Systems Polska, wyjaśnia na przykładzie urządzeń dźwignicowych: – Struktura kosztów utrzymania dźwignic przemysłowych zmienia się w czasie wraz z ich eksploatacją. W pierwszych latach dominują wydatki związane z bieżącą obsługą i przeglądami okresowymi. W kolejnych latach rośnie udział kosztów części zamiennych i ewentualnych modernizacji, które wynikają np. ze zmieniających się potrzeb technologicznych. Optymalizacja polega na wydłużaniu żywotności komponentów dźwignicy poprzez systematyczną konserwację i prawidłowe czynności serwisowe wykonywane jedynie przez osoby uprawnione.

Analogicznie wygląda to dla większości maszyn i urządzeń przemysłowych – strategia serwisowa musi więc ewoluować wraz z wiekiem sprzętu, uwzględniając zmieniający się profil ryzyka i potrzeb konserwacyjnych.

Poza wydatkami na części zamienne, robociznę czy przeglądy okresowe przedsiębiorstwa często nie dostrzegają kosztów ukrytych, które mogą wpływać na całkowity budżet utrzymania ruchu.

Według Sławomira Gołębiewskiego, sales engineera z United Machining, najczęściej ukryte koszty serwisu wynikają ze starszego, nieprzystającego do dzisiejszych wymagań (tj. możliwości nowoczesnych narzędzi, wymagań dotyczących jakości powierzchni i precyzji) parku maszynowego, zaniedbań codziennej obsługi, błędów czy problemów z jakością zasilania. 

– W United Machining kładziemy więc nacisk na prewencję, regularne przeglądy i szkolenia, które minimalizują ryzyko awarii. Jako uzupełnienie tej strategii oferujemy rozwiązania wspierające produkcję, takie jak moduły Smart Machine zwiększające stabilność procesów i system My rConnect, który umożliwia zdalną diagnostykę i szybkie wsparcie serwisowe, co skraca czas przestojów i podnosi bezpieczeństwo inwestycji – mówi Gołębiewski.

Strategie optymalizacji kosztów serwisowych

Michael Schlagenhaufer, senior director core electronics w Conrad Electronic, podkreśla, że firmy produkcyjne mogą ograniczyć koszty utrzymania przede wszystkim poprzez przejście z konserwacji reaktywnej na proaktywną. Zamiast reagować, dopiero gdy pojawi się awaria, lepiej postawić na strategie prewencyjne, oparte na monitorowaniu stanu technicznego i predykcji. Conrad Electronic wspiera ten proces, ułatwiając zakup części zamiennych i materiałów serwisowych oraz oferując rozwiązania dedykowane konserwacji zapobiegawczej, takie jak przyrządy pomiarowe, rejestratory danych czy narzędzia do odczytu parametrów.

Konserwacja predykcyjna pozwala wykonywać interwencje dokładnie wtedy, gdy są potrzebne – nie za wcześnie (co generuje niepotrzebne koszty) i nie za późno (co grozi awarią). Inwestycja w niezbędne systemy zwraca się dość szybko, głównie dzięki eliminacji nieplanowanych przestojów i optymalizacji zużycia części zamiennych.

Regularne przeglądy i konserwacja prewencyjna to podstawa efektywnego zarządzania kosztami serwisowymi. Choć wymagają bieżących nakładów, zapobiegają znacznie droższym awariom i przestojom.

– W United Machining podkreślamy, że profilaktyka zawsze jest tańsza niż naprawa, dlatego kluczowe są regularne przeglądy, serwis prewencyjny i dobrze przeszkolony personel, co znacząco wydłuża żywotność obrabiarek – dodaje Sławomir Gołębiewski. – Równie ważne jest stosowanie oryginalnych części i materiałów, które gwarantują stabilną obróbkę. W 5‑osiowych frezarkach Mikron MILL P 800 U dodatkową ochronę zapewnia system MSP (machine spindle protection), który minimalizuje skutki kolizji i pozwala niemal natychmiast wznowić produkcję.

Redukcja liczby dostawców części i usług serwisowych pozwala na osiągnięcie korzyści skali oraz uproszczenie procesów zakupowych i logistycznych. Tomasz Dąbrowski wyjaśnia zalety takiego podejścia: – Nasz magazyn to ok. 45 000 części, które możemy modyfikować pod indywidualne wymagania danej aplikacji, i wiele części wykonywanych zgodnie z dokumentacją naszych klientów. Takie możliwości pozwalają nam być dostawcą strategicznym, a rozszerzanie współpracy o kolejne obszary otwiera możliwość negocjacji warunków dla naszych klientów, co przekłada się na optymalizację kosztów. Zauważamy, że coraz więcej firm decyduje się na ograniczenie liczby dostawców, zwłaszcza w obszarach technicznych, takich jak elementy napędów. Taki model zapewnia bezpieczeństwo w zakresie jakości produktów, zabezpieczenia zapasów i zdecydowanie upraszcza procedury zakupowe.

Partnerstwo strategiczne z ograniczoną liczbą dostawców pozwala uzyskać lepsze warunki cenowe, priorytetowe traktowanie w sytuacjach kryzysowych i głębszą integrację systemów informatycznych dla automatyzacji procesów zakupowych.

Nowe możliwości redukcji kosztów w obszarze utrzymania ruchu zapewnia również transformacja cyfrowa. Digitalizacja dokumentacji technicznej i historii serwisowej to podstawa nowoczesnego zarządzania utrzymaniem ruchu.

Jak przekonuje Amadeusz Minta, dyrektor zarządzający w RGB Elektronika, optymalizacja procesów serwisowych zaczyna się od planowanego utrzymania ruchu i dobrej organizacji dokumentacji. Coraz częściej w zakładach produkcyjnych wdraża się cyfrowe narzędzia, które identyfikują urządzenia i ułatwiają dostęp do kluczowych informacji. Takie rozwiązania skracają czas reakcji w przypadku awarii i pomagają utrzymać porządek w zasobach technicznych. 

– W RGB Elektronika wdrożyliśmy darmową usługę dla naszych klientów – RGB Smart, która dzięki prostemu kodowi QR zapewnia natychmiastowy dostęp do numerów seryjnych urządzenia, okresu gwarancji wraz z datą jej rozpoczęcia i bezpośredniego kontaktu z naszą firmą – dodaje Minta. – Z praktyki mogę potwierdzić, że digitalizacja tego obszaru przekłada się na realne oszczędności i większą przewidywalność pracy linii. Firmy, które łączą nowoczesne metody zarządzania informacją z partnerską współpracą z serwisem, są w stanie istotnie ograniczyć przestoje i zwiększyć stabilność produkcji.

Szybki dostęp do dokumentacji, historii napraw i parametrów eksploatacyjnych skraca czas diagnostyki i pozwala podejmować lepsze decyzje dotyczące strategii konserwacyjnej.

Zaawansowane technologie w procesach serwisowych

Zaawansowane systemy monitoringu, które wykorzystują rozwiązania internetu rzeczy (IoT) i algorytmy sztucznej inteligencji (AI), rewolucjonizują podejście do utrzymania ruchu.

Robert Niemiec, koordynator serwisu SCHENCK RoTec, przekonuje, że coraz większe znaczenie w procesach serwisowych ma zaawansowane monitorowanie stanu maszyn w celu wczesnego wykrywania potencjalnych problemów i wdrożenia wczesnych działań prewencyjnych, co często pomaga zapobiec poważniejszym awariom i przestojom. Wykorzystuje się do tego dużą ilość zbieranych danych, które coraz częściej są analizowane za pomocą AI. 

– W przypadku naszych wyważarek wpisuje się w to najnowszy system pomiarowy Schenck ONE, który pozwala na kompleksowe zbieranie i analizę danych oraz zdalną diagnostykę czy przesyłanie raportów błędów bezpośrednio do działu serwisowego. Zdalne serwisy z kolei wspomagane są przez wykorzystanie rozwiązań rozszerzonej rzeczywistości, które pozwalają na lepszą orientację i dostarczają dodatkowych informacji, wspierając zarówno serwisanta, jak i klienta – dodaje Robert Niemiec.

Amadeusz Minta przedstawia szerszą perspektywę: – W serwisie urządzeń produkcyjnych ogromne znaczenie zyskują dziś rozwiązania oparte na predykcyjnej diagnostyce i monitoringu on-line, pozwalające przewidzieć awarie jeszcze przed ich wystąpieniem. Wykorzystuje się do tego czujniki IoT, analizę danych i uczenie maszynowe. Warto jednak pamiętać, że profesjonalny serwis to nie tylko obsługa najnowszych napędów czy sterowników, ale również umiejętność diagnozowania i naprawy starszych urządzeń, które często nie są już wspierane przez producenta, a wciąż pracują w zakładach. To właśnie połączenie nowoczesnych narzędzi z doświadczeniem w stosowaniu sprawdzonych metod diagnostycznych pozwala skutecznie wspierać utrzymanie ruchu, niezależnie od wieku i generacji maszyn.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Chemia dla przemysłu

Jak wydłużyć żywotność chłodziw przy zachowaniu wysokiej wydajności procesów obróbczych

Nowoczesne płyny chłodząco-smarujące są istotnym elementem procesu technologicznego, bo to od nich w dużej mierze zależy żywotność obrabiarki i narzędzi skrawających. Warto więc zadbać zarówno o dobór odpowiedniego chłodziwa, jak i o wydłużenie jego przydatności do użytku.

Rozdzielanie i łączenie

Nowoczesne technologie spawania – od robotyzacji do Przemysłu 4.0

Spawanie przechodzi rewolucję – z tradycyjnego rzemiosła przekształca się w inteligentne procesy produkcyjne. Automatyzacja, robotyzacja i cyfryzacja otwierają przed polskimi firmami nowe możliwości.

Zdalna diagnostyka, a nawet naprawa na odległość jest kolejnym istotnym elementem, który pozwala zoptymalizować koszty serwisowe. Przede wszystkim pozwala skrócić czas reakcji, obniżyć koszty i wyeliminować potrzebę dojazdu. Wykwalifikowany specjalista może dziś rozwiązać wiele problemów na odległość – szybciej i wygodniej. 

– Kluczowa w procesie zmian kulturowych będzie otwartość klientów na takie wsparcie, które zwiększa elastyczność, zmniejsza przestoje i umożliwia pomoc operatorom, bez czekania na fizyczną wizytę serwisanta. Serwis Abplanalp, podążając za zmieniającym się rynkiem i oczekiwaniami klientów, zapewnia zarówno kontrakty serwisowe, jak i wprowadza innowacyjną diagnostykę zdalną – mówi Radosław Wiśniewski, kierownik ds. technicznych w Abplanalp.

Outsourcing czy własny serwis?

Pytanie o optymalne rozwiązanie organizacyjne – wewnętrzny zespół serwisowy czy outsourcing – jest kluczowym dylematem strategicznym.

Radosław Wiśniewski argumentuje za outsourcingiem: – W dzisiejszym przemyśle, w którym każda minuta przestoju to realna strata, coraz więcej firm decyduje się na outsourcing serwisu maszyn. Dzięki temu zyskują dostęp do wykwalifikowanych specjalistów, specjalistycznych narzędzi, aktualnej dokumentacji, oryginalnych części i szybkiej reakcji na awarie.

I dodaje, że outsourcing pozwala także lepiej zarządzać utrzymaniem ruchu, zwiększa elastyczność i redukuje koszty stałe. Choć budowa wewnętrznego działu ma swoje zalety, dla dużych przedsiębiorstw zewnętrzny serwis to często efektywniejsze i bezpieczniejsze rozwiązanie.

Bardzo często firmy decydują się na outsourcing gospodarki smarowniczej, który obejmuje kompleksowe czynności serwisu olejowo-smarowniczego. Michał Turkot, starszy menedżer ds. gospodarki smarowniczej w Fuchs Oil Corporation, wyjaśnia, że obejmuje on m.in. zarządzanie smarowaniem całego parku maszynowego, pielęgnację olejów (filtrowanie, odwadnianie), a także wdrażanie rozwiązań IT do monitorowania eksploatacji. Outsourcing pozwala ograniczyć koszty stałe i skupić się na core businessie.

W każdym przypadku decyzja powinna uwzględniać wielkość przedsiębiorstwa, złożoność parku maszynowego, dostępność kompetencji na rynku lokalnym i strategiczne znaczenie utrzymania ruchu dla konkurencyjności firmy.

Specyfika serwisu w różnych branżach i obszarach

Różne rodzaje urządzeń wymagają odmiennych podejść do serwisu, co wynika z ich specyfiki technicznej i obowiązujących regulacji. Serwis urządzeń dźwignicowych różni się zasadniczo od obsługi innych maszyn, ponieważ podlega ścisłym normom bezpieczeństwa i regulacjom prawnym.

Tomasz Pitek wyjaśnia, że w przypadku serwisu dźwignic wymagane są m.in. regularne badania UDT, przeglądy okresowe oraz stosowanie oryginalnych części i komponentów podlegających naturalnemu zużyciu eksploatacyjnemu. Te obowiązki ograniczają pole do redukcji kosztów, ale nie wykluczają działań optymalizacyjnych.

I wskazuje na konkretne rozwiązania. To m.in. używanie urządzeń zgodnie z instrukcją, prowadzenie regularnej i systematycznej konserwacji, łączenie przeglądów (szczególnie, gdy firma ma kilka dźwignic w jednej lokalizacji), planowanie serwisu z wyprzedzeniem, planowa wymiana części i podzespołów narażonych na zużycie eksploatacyjne, a także stałe podnoszenie kwalifikacji operatorów, konserwatorów i serwisantów. 

– Takie podejście pozwala ograniczyć nieplanowane przestoje i uniknąć kosztownych awarii. Dysponujemy stacjami serwisowymi w kilku miastach w Polsce, co umożliwia obniżanie kosztów obsługi serwisowej, m.in. dzięki redukcji wydatków związanych z dojazdami do klienta – dodaje przedstawiciel ABUS Crane Systems Polska.

Sporym obszarem potencjalnych oszczędności jest też gospodarka smarownicza. Michał Turkot zwraca uwagę, że zamiast wymieniać olej czy chłodziwo, warto rozważyć ich regenerację/filtrację, co pozwala znacząco obniżyć koszty. Z kolei wdrożenie systemów monitorujących stan oleju/chłodziwa pozwala na predykcyjne podejście do serwisu – wymiany są wykonywane tylko wtedy, gdy rzeczywiście są potrzebne. Istotne jest też zwiększenie kompetencji zespołu technicznego w obszarze gospodarki smarowniczej, które może ograniczyć błędy i poprawić efektywność operacyjną.

– Optymalizacja zużycia smarów i olejów przekłada się na mniejsze zużycie zasobów i redukcję odpadów – dodaje Michał Turkot, wskazując na synergię między oszczędnościami a odpowiedzialnością środowiskową.

Jak przyszłość serwisu przemysłowego?

Działy utrzymania ruchu stoją u progu dalszej ewolucji napędzanej postępem technologicznym i zmianami demograficznymi. Bez wątpienia motorem napędowym zmian będą nowoczesne technologie z obszaru Przemysłu 4.0, a także wdrażanie strategii predykcyjnego utrzymania ruchu.

– W perspektywie 5–10 lat będziemy obserwować jeszcze silniejszy rozwój technologii AI i duży wzrost ilości automatyzowanych procesów – przekonuje Krzysztof Zemanek, dyrektor techniczny SCHENCK RoTec. – Z innej strony postępujący od kilku lat deficyt rąk do pracy jeszcze bardziej się nasili. W efekcie firmy jeszcze chętniej będą automatyzować procesy, a co za tym idzie – również procesy wyważania. Przykładem może być zabudowywanie maszyn wyważających SCHENCK w celę produkcyjną wraz z robotem, przenośnikiem czy też gripperem lub wbudowanie wyważarki w linię i jej skomunikowanie z jednostką zarządzającą.

Również Michał Turkot dostrzega korzyści, jakie może przynieść AI. Sztuczna inteligencja analizuje dane, przewiduje zużycie oleju, wskazuje optymalny moment wymiany i identyfikuje anomalie w pracy maszyn. Zbieranie i analiza danych z wielu zakładów pozwala tworzyć modele zużycia olejów i smarów, co umożliwia lepsze planowanie zakupów i redukcję zapasów. Dane wysyłane są on-line do chmury, co umożliwia zdalny dostęp i analizę danych.

Rozwiązania z zakresu Przemysłu 4.0 i IoT będą napędzać rozwój różnych obszarów utrzymania ruchu.

– Dzięki nowoczesnym układom pomiarowym SCHENCK ONE otwieramy przed naszymi klientami zupełnie nowy świat wyważania, oferując dostęp do danych i procesów w dowolnym czasie i miejscu. Ponadto system ten wspiera archiwizację danych, dostęp zdalny, możliwość integracji z innymi systemami i analizy procesów (np. KPI). To pozwala firmom efektywniej zarządzać procesami produkcyjnymi i będzie to z pewnością kierunek rozwijany przez kolejne lata – podsumowuje Krzysztof Zemanek.

Podsumowanie

Skuteczna optymalizacja kosztów serwisowych wymaga holistycznego podejścia, które połączy wiele komplementarnych strategii. Kluczowe będą m.in. prewencja, ale również cyfrowe rozwiązania i zaawansowana technologia. Firmy, które potrafią zintegrować te elementy w spójną strategię utrzymania ruchu, mogą osiągnąć przewagę konkurencyjną dzięki zwiększonej produktywności, niższym kosztom operacyjnym i większej niezawodności.