Jakie są największe wyzwania, z którymi muszą się zmierzyć polskie przedsiębiorstwa produkcyjne wdrażające rozwiązania z obszaru Przemysłu 4.0?

Powiązane firmy

Agata Sondej, marketing manager w Cloos-Polska: Zmiany związane z implementacją rozwiązań z zakresu Przemysłu 4.0 wbrew obawom przebiegają w szybkim tempie i to właśnie czas ich wdrażania stanowi naszym zdaniem główne wyzwanie dla polskich przedsiębiorstw produkcyjnych. Po pierwsze, zinformatyzowany ekosystem urządzeń staje się wydajny tylko wówczas, gdy kluczowe stanowiska w całym parku produkcyjnym mogą wymieniać pomiędzy sobą informacje. W praktyce okazuje się jednak, że pogłębianie integracji w parku produkcyjnym nie jest w pełni możliwe bez wymiany wielu maszyn, urządzeń czy podzespołów. Z presją czasu związane jest także nabycie umiejętności obsługi zautomatyzowanych procesów – trudną i raczej długą drogę mają przed sobą te przedsiębiorstwa, które nie poświęcą większych zasobów na osiągnięcie zaawansowanych zdolności analitycznych.

Przemysław Kimla, prezes zarządu firmy Kimla: Zdecydowanie największym problemem przy wdrażaniu założeń Przemysłu 4.0 jest fakt, że 99% maszyn pracujących obecnie w przemyśle nie ma funkcjonalności niezbędnych do realizacji owych założeń. Maszyny przemysłowe, w tym maszyny CNC, dopiero od kilku lat są wyposażane przez pojedynczych producentów w możliwość komunikacji zwrotnej, automatycznego raportowania, upominania się o przeglądy czy predykcyjnego analizowania parametrów pod kątem spodziewanych awarii. Grupa oferujących je dostawców jest niewielka i szacowana na pojedyncze procenty. Oczywiście, każdy producent zapewnia, że jego maszyny są przystosowane do takiej komunikacji, ale jeśli zaczniemy dopytywać o szczegóły, okazuje się, że to często puste slogany.

Czas życia maszyn przemysłowych to często kilkadziesiąt lat, więc zanim stare maszyny zostaną wymienione na takie, które zapewniają wyżej wymienione funkcje, może minąć 10 czy 20 lat. Dopiero wówczas będzie można myśleć na poważnie o wdrażaniu Przemysłu 4.0. Nikt przecież nie wymieni całego parku maszynowego w swojej firmie tylko po to, aby wszystkie maszyny codziennie wysyłały maile z informacją, co zrobiły poprzedniego dnia. Stawiając nową fabrykę, można to zrobić, ale nowe fabryki to ułamek funkcjonującego przemysłu.

Ponieważ tylko niektóre maszyny oferują wyżej wymienione możliwości, należy zadać pytanie, czy firmy kupują je ze względu na posiadane funkcjonalności produkcyjne czy ze względu na dostęp do interfejsu Industry 4.0. Jeśli prawdziwy byłby przypadek drugi, przedsiębiorca byłby zmuszony rezygnować z maszyn o najlepszych funkcjonalnościach w warunkach danej aplikacji na rzecz hipotetycznej możliwości implementacji tych funkcjonalności w przyszłości, gdy większość maszyn w danym przedsiębiorstwie osiągnie taką możliwość. Oczywiście, że większość przedsiębiorców wybierze funkcjonalność produkcyjną kosztem informacyjnej.

Istnieje niewielka grupa firm, które próbują rzeczywiście wdrażać u siebie funkcjonalności informacyjne, ale robią to często na siłę, ogromnym kosztem – muszą godzić się na wymianę maszyn, które mogłyby wykonywać swoje zadania jeszcze przez wiele lat. Uważam, że zdecydowana większość przedsiębiorców, która przeanalizowała faktyczny ekonomiczny sens angażowania się w takie przedsięwzięcia, podejmie decyzję o rezygnacji lub odłożeniu tego pomysłu na przyszłość. A zatem idea Przemysłu 4.0 jest obecnie przede wszystkim szumem medialnym. Trudno rozmawiać o czymś, czego na dużą skalę w zasadzie nie ma.

Hubert Kowalczyk, manager produktu e-prowadniki w igus Polska: Największym wyzwaniem w przypadku technologii 4.0 jest właściwa integracja wszystkich rozwiązań. To od wyboru sposobu przesyłania, przetwarzania oraz analizowania danych zależy dalsza funkcjonalność i możliwość rozbudowy infrastruktury. Weźmy za przykład system do monitorowania stanu zużycia komponentów mechanicznych: maszyna jest złożeniem rozwiązań wielu producentów, które często pracują w niezależnych od siebie środowiskach. Rozwiązania Przemysłu 4.0 muszą umożliwiać dostęp do danych o poziomie zużycia prowadnic liniowych, systemów zasilania i wielu innych urządzeń w jednym miejscu. Przemysł 4.0 zwiększa efektywność produkcji dzięki skali zastosowania. Kluczowa jest synergia już istniejących systemów.

Czy na rozwiązania Przemysłu 4.0 decydują się głównie duże przedsiębiorstwa, czy również widać zainteresowanie tą tematyką wśród firm z sektora MŚP?

Agata Sondej: Zainteresowanie rozwiązaniami Przemysłu 4.0 widoczne jest zdecydowanie także w przedsiębiorstwach z sektora MŚP, czego nasza firma jest doskonałym przykładem. Co więcej, mniejszym firmom może być nawet łatwiej osiągnąć zamierzone cele niż dużo większym graczom rynkowym. Kultura cyfrowa narzuca bowiem wprowadzenie zmian związanych z kompetencjami i zarządzaniem, a te, jak wiadomo, przebiegają sprawniej przy mniejszych zasobach ludzkich. Przedsiębiorstwom z sektora MŚP jest również łatwiej poradzić sobie z presją związaną z oczekiwaniami wobec szybkich efektów Przemysłu 4.0. Te podmioty są także bardziej otwarte na wymianę doświadczeń między sobą czy nawiązywanie współpracy przy okazji wdrażania procesów oraz, co bardzo istotne, na pogłębianie relacji z klientem, której znaczna intensyfikacja jest niejako „efektem ubocznym” strategii Przemysłu 4.0.

Przemysław Kimla: Trudno obecnie analizować, czy Przemysł 4.0 jest chętniej wdrażany przez duże, małe czy średnie przedsiębiorstwa, jeśli prawie nikt tego nie robi. Oczywiście, niemal każdy przedsiębiorca z sektora przemysłowego na pytanie „czy zamierza wprowadzić w swojej firmie idee Przemysłu 4.0” odpowie: „tak, oczywiście” albo „analizuję taką możliwość”, choć w rzeczywistości nie bardzo nawet wie, o co w tym w ogóle chodzi. Jeśli zapytamy, co konkretnie w tym zakresie w jego firmie zostało już wdrożone i użytecznie funkcjonuje, prawdopodobnie 99% pytanych odpowie, że jeszcze nic. Niezależnie od powyższego trzeba już teraz wyposażać maszyny przemysłowe w funkcjonalności z zakresu Przemysłu 4.0, ponieważ dzięki temu za 10 lat będziemy mogli rzeczywiście myśleć o wdrażaniu tej idei na poważnie.

Hubert Kowalczyk: Korzyści płynące z Przemysłu 4.0 nie zależą od wielkości przedsiębiorstwa, lecz od stopnia jego automatyzacji oraz innowacyjności. W sektorze MŚP wdrożenia następują często szybciej, integracja jest łatwiejsza, a następnie skalowana wraz z jej rozwojem.

Czy zeszły rok, a więc okres pandemii Covid-19, zwiększył zainteresowanie tematem Przemysłu 4.0 wśród polskich przedsiębiorców, czy jednak wstrzymał strategiczne decyzje odnośnie tego obszaru?

Agata Sondej: Pandemia Covid-19 w znacznym stopniu osłabiła wielu polskich przedsiębiorców, jednak z drugiej strony dla wielu obszarów okazała się być złotym okresem. Niezależnie od tego, o której z tych dwóch grup mówimy, w wielu przypadkach Przemysł 4.0 okazał się być swego rodzaju katalizatorem gospodarczym. Pandemia w znacznym stopniu nasiliła dążenia do obniżenia kosztów przy jednoczesnym utrzymaniu wydajności produkcji, a także do wykorzystania czasu osłabienia produkcji na bardziej efektywne wdrożenia cyfryzacji na liniach produkcyjnych. Ci, którzy byli w trakcie cyfrowej transformacji, z pewnością nie podjęli ryzyka, by rezygnować z przyjętych działań, mając na uwadze strategiczne i długoterminowe cele oraz korzyści oferowane przez Przemysł 4.0.

Hubert Kowalczyk: Pandemia pokazała, jak ważny jest dostęp do informacji bez fizycznej obecności – niewątpliwe jest to motor napędowy wielu wdrożeń. Natomiast w tym niepewnym okresie wiele firm tymczasowo zamroziło środki na projekty wdrożeniowe. Sytuacja powoli ulega zmianie i ostatnie miesiące pokazują wzmożone zainteresowanie tematyką Przemysłu 4.0.