Przemysł wytwórczy przechodzi szybką transformację w kierunku zrównoważonego rozwoju
NTN-SNRRaport Schneider Electric i MIT Technology Review ukazuje rewolucję w zakresie zrównoważonego rozwoju w działalności firm produkcyjnych – od działań przypadkowych, po te celowe. Wiodący na rynku producenci poszukują obecnie pełnej widoczności emisji dwutlenku węgla w całym łańcuchu dostaw, odchodząc od zwykłej wydajności procesów.
Schneider Electric, lider w dziedzinie cyfrowej transformacji zarządzania energią i automatyki, nawiązał współpracę ze znaną na całym świecie, niezależną firmą medialną MIT Technology Review, w celu zaprezentowania wspólnych działań na rzecz zrównoważonego rozwoju w sektorze produkcyjnym. Ich długoterminowym celem jest pełna widoczność emisji dwutlenku węgla w całym łańcuchu dostaw.
Przeprowadzone wspólne badanie „Zarządzanie wyposażeniem i zrównoważony rozwój” (ang. Equipment management and sustainability) pokazuje, że wiodący w branży producenci dążą do tego, aby zrównoważony rozwój stał się celem usprawniania procesów, a nie tylko produktem ubocznym odpowiedzialnego zarządzania wyposażeniem. Wybrane kluczowe wnioski z raportu to m.in.:
Rośnie liczba wdrażanych praktyk w zakresie zrównoważonego rozwoju dotyczących poszczególnych produktów
Firmy modernizują procesy, aby realizować sprawniejszą dekarbonizację. Osiąga się to przez poprawę działania urządzeń, zmniejszenie ilości odpadów oraz wytwarzanie produktów przy użyciu mniej emisyjnych czynników produkcji.
Raport sugeruje, że producenci dążą do zwiększenia dostępu do widoczności dzięki analityce danych i cyfrowo połączonym łańcuchom dostaw. Przyjmując zasady Przemysłu 4.0, producenci wykorzystują czujniki i narzędzia do zarządzania wydajnością, aby zwiększyć przepływ danych dotyczących emisji dwutlenku węgla i zrównoważonego rozwoju w całej działalności firmy.
Procesy modułowe umożliwiające lepsze prognozowanie
Technologia jest wykorzystywana do tworzenia lepszych procesów predykcyjnych i reorganizacji ich w taki sposób, aby były bardziej uproszczone i modułowe. Dzięki temu producenci mogą dostosowywać linie montażowe, procesy i nakłady materiałów w celu uzyskania bardziej precyzyjnej kalibracji. To z kolei pozwala na lepsze prognozowanie i produkcję na żądanie, dostosowaną do potrzeb klienta.
Obecnie organizacje mogą wykorzystywać projekty wirtualne, tzw. cyfrowych bliźniaków (eng. digital twin) do testowania nowych modeli produkcji zgodnych z zasadami zrównoważonego rozwoju w rzeczywistości wirtualnej, zanim wprowadzą je do fizycznej rzeczywistości, w której emisja dwutlenku węgla jest bardzo wysoka.
Projektowanie celowe wspomaga gospodarkę obiegu zamkniętego
Liderzy rynku produkcyjnego zmieniają koncepcję procesów produkcyjnych, dążąc do osiągnięcia celów gospodarki obiegu zamkniętego. Często wiąże się to z długoterminowym planem biznesowym w zakresie zarządzania materiałami oraz zasadami produkcji zgodnej z zasadami zrównoważonego rozwoju.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Obejmują one budowę obiektów umożliwiających demontaż istniejących produktów w celu lepszego wykorzystania części zamiennych oraz modele całkowitego kosztu posiadania (TCO), które łączą projektowanie produktów z mniejszą liczbą procesów, bardziej zrównoważonymi nakładami, a nawet skróceniem okresu eksploatacji produktów, wymagających dużego parku maszynowego w celu wykorzystania innowacji iteracyjnych w zakresie efektywności elektrycznej.
– Badanie pokazuje, że produkcja przechodzi od przypadkowego do celowego zrównoważonego rozwoju. Takiego, który nie jest już szczęśliwym zbiegiem okoliczności. Obecnie dzięki połączeniu efektywnego zarządzania sprzętem z celowymi zasadami ekologicznymi, produkcja znajduje się na kursie prowadzącym do skutecznej dekarbonizacji w perspektywie długoterminowej. Mimo to czas, jaki mamy na dekarbonizację, szybko się kurczy. Producenci muszą przyspieszyć swoje działania przez optymalne wykorzystanie danych i technologii cyfrowych, jeśli branża ma wnieść znaczący wkład w realizację międzynarodowych celów klimatycznych w momencie, gdy jest to najbardziej znaczące – podsumowuje Frédéric Godemel, EVP of Power Systems & Services w Schneider Electric.
Źródło: Schneider Electric
