W jaki sposób zaoszczędzić czas produkcji?

Inżynierowie LENAAL zauważyli, że czas produkcji można zaoszczędzić poprzez zainwestowanie w technologię wstępnego ustawiania narzędzi z użyciem oprawek termokurczliwych. Jak oszacowali, poprzez przeniesienie pomiaru i ustawiania narzędzi poza maszynę można zyskać około 3 minut pracy obrabiarki za każde pomierzone narzędzie. Przyjmując, że zwykle zmienia się nawet 20 narzędzi dziennie, oznacza  to oszczędność godziny produkcji na każdą maszynę na dzień. Ponadto, uwzględniając cały park maszynowy, w skali roku, nie da się nie zauważyć, że presetting narzędzi przynosi ogromne oszczędności.

Powiązane firmy

W produkcji seryjnej w zakładzie w Radomiu w ubiegłym roku zostało zainstalowane urządzenie do pomiaru, ustawiania i zaciskania termokurczliwego narzędzi »redomatic« firmy Zoller. Maszyny wyposażone w dokładnie ustawione względem siebie podwójne, a niektóre nawet poczwórne wrzeciona, wymagają zamocowania narzędzia z dokładnością do setnych części milimetra. Do wyprodukowania części niezbędne jest, aby narzędzia zostały ustawione na taki sam wymiar nominalny. Niestety ustawianie narzędzi tradycyjnymi przyrządami do zgrzewania narzędzi bez regulacji wysokości narzędzia zabierałoby nie tylko dużo czasu, lecz nie pozwalałoby też na osiągnięcie oczekiwanego poziomu dokładności.

Nie tylko bezpiecznie, ale także wydajnie

Przyrząd redomatic eliminuje także inne problemy. Dzięki niemu narzędzia mogą być mocowane w oprawkach termokurczliwych prosto i szybko, z dokładnością ± 10 µm. Oprócz pomiaru i mocowania narzędzi termokurczliwych redomatic pozwala zmierzyć każde inne narzędzie, np. te stosowane w przemyśle motoryzacyjnym - narzędzia  diamentowe, narzędzia wielostopniowe, głowice dogładzające czy rozwiertaki nastawne. Można je zmierzyć i ustawić z dokładnością do 1µm.

Oprócz łatwej integracji w procesie produkcji istotnymi czynnikami były prosta obsługa przyrządu i szybkość zgrzewania oraz chłodzenia narzędzi. Wydajność zapewnia cewka indukcyjna o mocy 13kVA, która sprawia, że na rozgrzanie oprawki potrzeba tylko 5 sekund, a efektywny system chłodzenia wodą w obiegu zamkniętym wystarcza na schłodzenie narzędzia w czasie 30 sekund. Podczas procesu ogrzewania parametry takie jak: częstotliwość, czas nagrzewania i prąd cewki, są stale monitorowane, a poszczególne wartości  wzajemnie się dopasowują i zostają określone w wąskich tolerancjach. Jeżeli średnica cewki zostanie ustawiona niezgodnie z dobranymi wartościami procesu grzania, urządzenie automatycznie się wyłączy, zanim oprawka narzędziowa zostanie uszkodzona.

Wrzeciono z regulacją wysokości narzędzia

Kluczowym elementem automatycznego ustawiania długości narzędzia jest system automatycznej regulacji wysokości narzędzia zainstalowany we wrzecionie. Przez wrzeciono i oprawkę przechodzi trzpień, który ma możliwość zmiany położenia w osi wzdłużnej Z, regulując tym samym wysokość ostrza skrawającego.

Umieszczone w oprawce podczas procesu grzania narzędzie opiera się o trzpień, a następnie oprawka, kurcząc się, mocuje narzędzie na odpowiedniej wysokości. Ponadto oprócz zdefiniowania wysokości, na jaką ma być ustawione narzędzie, kluczowym jest dobór odpowiednich parametrów grzania i chłodzenia, a cały proces i czynności operatora wspiera specjalny system podpowiadający obsługującemu, co i kiedy ma wykonać, jaki trzpień zastosować, jaki ochładzalnik wybrać czy jak długo czekać do całkowitego schłodzenia oprawki.

Źródło: Zoller