Procesy obróbki plastycznej polegają na wywoływaniu odkształceń plastycznych obrabianego detalu (arkusza blachy, prętu, drutu, kształtownika, odkuwki), czego efektem jest trwała zmiana jego kształtu i wymiarów. Zmiana struktury przedmiotu może prowadzić także do zmiany jego właściwości mechanicznych. Do przeprowadzenia kształtowania niezbędna jest siła nacisku, która musi być odpowiednio dobrana, żeby przekroczyć granicę plastyczności danego materiału. Co istotne, po ustaniu działania siły obrabiany przedmiot nie powraca do swoich pierwotnych kształtów i wymiarów.

Powiązane firmy

Procesy obróbki plastycznej przeprowadzane są na gorąco (mała siła i stosunkowo niewielka dokładność), na ciepło (średnie siły i dokładność) lub na zimno (duże siły i duża dokładność obróbki). Czynnikiem, który decyduje o wyborze odpowiedniej metody, jest tzw. temperatura rekrystalizacji, którą wylicza się dla każdego rodzaju metalu.

Do najpopularnieszych procesów obróbki plastycznej metali należą walcowanie, kucie, prasowanie, tłoczenie, ciągnienie i wyciskanie. Ponadto stosuje się także procesy zwiększania lub zmniejszania szerokości, spęczania, zakrzywiania czy skręcania.

W celu przeprowadzenia procesów obróbki plastycznej wykorzystuje się różnorodne maszyn i narzędzi. Do najpopularniejszych należą różne prasy, w tym krawędziowe, które przy zastosowaniu odpowiednich stempli i matryc przeprowadzają proces gięcia arkuszy blachy. W ostatnich latach na znaczeniu zyskują również zaawansowane technologicznie centra gnące. Zaawansowane maszyny o coraz większym stopniu uniwersalności powoli wypierają z użycia inne typy maszyn (m.in.: giętarki, ciągarki, walcarki, zginarki, zwijarki), choć wciąż są one wykorzystywane przez firmy z różnych branż.

Popularne maszyny do obróbki plastycznej metali

Jak mówi, Łukasz Nikiel, menadżer ds. maszyn do plastycznej obróbki metali w TFM, firma Technologie Formowania Metali posiada blisko 20-letnie doświadczenie w doborze maszyn do plastycznej obróbki metali.

– Wśród naszych klientów przeważają firmy, które zdecydowały się na zakup giętarek trzpieniowych. Oferta TFM jest szeroka, jeśli chodzi o tę grupę maszyn. W zależności od wymagań i specyfiki produkcji możemy zaoferować zarówno giętarki podstawowe, jak i zaawansowane technologicznie. Przy doborze maszyn kierujemy się tym, aby dobrać optymalne rozwiązanie pod obecne, ale i przyszłe potrzeby użytkowników – wyjaśnia Łukasz Nikiel. – Na przestrzeni ostatnich lat spotykamy się także z coraz większą liczbą zapytań odnośnie automatyzacji procesów obróbki plastycznej. Niewątpliwie związane jest to z coraz trudniejszą sytuacją na rynku pracy, jak i dużą presją na redukcję kosztów produkcji.

W przypadku firmy Salvagnini, której pierwsze centrum gnące P4 zostało zaprojektowane już 45 lat temu, jego konstrukcja jest nieustannie rozwijana. Dzisiaj jest ono rozwiązaniem o sprawdzonej niezawodności – maszyną automatyczną we wszystkich aspektach, idealną do zastosowania w nowoczesnej i inteligentnej fabryce.

– Najbardziej znaczące zmiany, jakie wprowadziliśmy w ostatnim czasie, to: opcja cięcia na centrum gnącym P2 do automatycznego i sekwencyjnego cięcia profili o różnych długościach oraz zrobotyzowana aplikacja P-Robot, która umożliwia w 100% automatyczny cykl gięcia poprzez zrobotyzowany załadunek/rozładunek. Wprowadziliśmy również na rynek model P4-4020, w którym maksymalna długość podawanego arkusza wynosi 4 000 mm – tłumaczy Rafał Jednorowski, General Manager w firmie Salvagnini Polska.

Zmiany na rynku

Również w branży obróbki plastycznej, podobnie jak w większości sektorów związanych z przetwórstwem przemysłowym, zmiany są permanentną częścią tego sektora rynku.

– Wśród naszych klientów są firmy, z którymi współpracujemy od początku naszej działałności i dostrzegamy, jak się rozwijają. Niejednokrotnie firmy te rozpoczynały od zakupu podstawowych ekonomicznych modeli giętarek, tak aby po jakimś czasie doposażyć swój park w bardzo zaawansowane maszyny. Bardzo cieszy nas fakt i przynosi wielką satysfakcję, że uczestniczymy w procesie rozwoju naszych klientów – mówi Łukasz Nikiel.

– Na przestrzeni ostatnich lat wprowadzane są zmiany, dzięki którym giętarki są bardziej intuicyjne w obsłudze. Mogą być wyposażone w szereg opcji, które ułatwiają obsługę, np. zgodność czy integrację z założeniami Przemysłu 4.0, współpracę z robotami, rozbudowę o urządzenia umożliwiające pozycjonowanie szwu oraz otworów (np. po cięciu laserowym), pomiar kąta sprężystości, gięcie w dwóch kierunkach i wiele innych – wymienia Łukasz Nikiel.

Rafał Jednorowski podkreśla jeszcze jeden istotny trend: – Zawsze ulepszamy naszą technologię i od wielu lat rozwijamy idee zrównoważonego rozwoju. Obecnie gięcie blachy urządzeniami Salvagnini jest nareszcie „zielone”. W centrach gnących używamy tylko siłowników hybrydowych, napędzanych silnikami bezszczotkowymi, które oferuję dużo zalet w zakresie obniżonego zużycia energii. Ponadto w przeciwieństwie do innych podobnych technologii nie są już poddawane ciągłym ekstremalnym naprężeniom mechanicznym, co w konsekwencji pozwala nam wydłużyć żywotność naszych komponentów.

Ale „zielona” gospodarka to nie tylko zrównoważenie środowiskowe i zmniejszone zużycie energii. Jej ostatecznym celem jest zmiana z modelu ekonomicznego opartego na wydobyciu, transformacji, produkcji, konsumpcji i marnotrawstwie, do nowego paradygmatu, który obejmuje znacznie więcej. – Bardzo istotnym czynnikiem jest zarządzanie zasobami w celu minimalizacji zużycia surowców i energii oraz ograniczenie odpadów we wszystkich fazach procesu produkcyjnego – dodaje Rafał Jednorowski.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Formowanie

Centra gnące – bardziej wydajne gięcie blachy

Choć bardziej popularne wydają się wciąż prasy krawędziowe, to warto rozważyć także zakup centra gnącego. Pod wieloma względami ten typ maszyny będzie korzystniejszym wyborem.

Pożądane automatyczne i elastyczne rozwiązania

W związku z coraz większym brakiem wykwalikowanych pracowników firmy częściej decydują się na zakup automatycznych maszyn. – Z tego względu m.in. z bardzo dużym zainteresowaniem spotykają się automatyczne w pełni elektryczne giętarki, które sukcesywnie wypierają giętarki hybrydowe (elektryczno-hydrauliczne) – mówi menadżer ds. maszyn do plastycznej obróbki metali w TFM. – Wśród zalet maszyn elektrycznych można wymienić: krótsze czasy przezbrojeń z ograniczeniem do minimum ryzyka wystąpienia błędu przez operatora podczas zmiany oprzyrządowania, niższe zużycie energii elektrycznej, a także brak konieczności przeprowadzania okresowej wymiany oleju hydraulicznego.

Jak podkreśla Rafał Jednorowski, rynek coraz częściej zwraca się ku elastycznym systemom produkcji. W dzisiejszych czasach konkurencyjność nie polega wyłącznie na zdolności do szybkiej produkcji jednego elementu. Wyzwaniem jest wydajność produkcyjna rozumiana jako zdolność do zmiany produkcji przy jak najkrótszym czasie przezbrojenia. Takie systemy są dziś czynnikiem decydującym w zarządzaniu produkcją, a także w aspekcie poprawy jakości oraz ograniczenia czasu realizacji i ilości odpadów.

– Wielu z naszych klientów ma ambitny plan: przejść od tradycyjnych rozwiązań z niezależnymi stanowiskami gięcia i wykrawania do w pełni zintegrowanego systemu produkcji, który zwiększy elastyczność i zmaksymalizuje wydajność bez wzrostu zatrudnienia. Nasi klienci zwracają również uwagę na rozwiązania programowe, które ułatwiają proces produkcyjny poprzez redukcję błędów i czasu interwencji operatora, a dzięki wykorzystaniu najnowocześniejszych rozwiązań w zakresie Przemysłu 4.0 szukają możliwości wejścia do świata inteligentnej produkcji – dodaje Rafał Jednorowski.