Choć toczenie stali jest z natury procesem pozostawiającym odpady, producenci mogą działać w sposób bardziej zrównoważony bez uszczerbku dla bezpieczeństwa procesu – nawet w obliczu nieznanych wcześniej wyzwań, jakie niesie ze sobą pandemia COVID-19.

Zwiększanie wydajności w procesach i zakładach produkcyjnych ma dalekosiężne skutki w postaci redukcji liczby przestojów i poprawy produktywności, co z kolei zapewnia bardziej zrównoważone podejście do produkcji. W osiąganiu takich efektów istotną rolę odgrywają nawet najmniejsze elementy maszyn.

Duża precyzja i tempo procesów obróbczych, wysoka jakość i mniejsza liczba błędów – to tylko kilka najważniejszych zalet obróbki CNC. Stale rosnące wymagania co do wydajności procesów produkcyjnych sprawiają jednak, że rośnie także presja dalszej automatyzacji obrabiarek.

Obok znanej już płytki ENMX0604, dostępnej w szerokim zakresie geometrii i gatunków węglika, YG-1 wprowadza większą płytkę (ENMX0905) przeznaczoną do ap=1.5 mm. Z wprowadzeniem większej płytki pojawiają się też większe średnice narzędzi – do 80 mm.

Seria 5-osiowych centrów obróbkowych UX firmy Quaser zapewnia wydajną i dokładną obróbkę pionową CNC z dużą prędkością i jest znana z najnowocześniejszej technologii. Zalety serii UX obejmują szeroki zakres roboczy, sztywną konstrukcję i wysoką wydajność usuwania wiórów.

BC8220 to nowy gatunek PCBN z innowacyjną powłoką opracowany przez Mitsubishi Materials, przeznaczony do efektywnego toczenia lekkiego, średniego ciągłego i przerywanego stali wysoko hartowanych. To element, który rozszerzył ofertę płytek do toczenia.W gatunku tym wykorzystano najnowocześniejszą technologię powlekania, zapewniającą wyjątkową odporność na zużycie, zwiększającą wydajność i zakres zastosowania.

Metoda ZeroFlow azotowania gazowego, wdrożona do globalnego przemysłu przez Seco/Warwick we współpracy z naukowcami z Politechniki Poznańskiej, ogranicza koszty procesu i jest kilkakrotnie bardziej ekologiczna.

Łożyska ślizgowe firmy norelem zapewniają bezproblemową i wydajną pracę dzięki zdolności do magazynowania oleju smarowego. Asortyment produktów obejmuje kompozytowe oraz walcowane łożyska ślizgowe – takie, które z racji zdolności do samosmarowania i bezobsługowości są przystosowane zarówno do pracy na sucho, jak i w aplikacjach wymagających smarowania.

W związku z intensywnym rozwojem technologii także możliwości maszyn obróbczych są stale zwiększane. Zakres ich funkcjonalności się rozszerza, wzrasta ich „inteligencja”, skraca się czas obróbki. Jak długo da się jeszcze podnosić poprzeczkę?

Rozmowa z Arturem Bartkowiakiem, dyrektorem handlowym w KF-Domena.

O tym, jakie parametry procesu obróbczego - żywotność maszyn, mocowanie i wyważanie narzędzi, automatyzacja załadunku-wyładunku, chłodzenie, zwiększanie liczby głowic, osi obróbki czy systemy sterowania - mają obecnie największy wpływ na wydajność i jakość obróbki – odpowiada Jędrzej Kowalczyk, prezes zarządu FANUC Polska.