Każdy parametr ma znaczenie – jak dane chronią jakość surowców w branży spożywczej
FreepikMonitoring w nowoczesnej produkcji spożywczej nie dotyczy już wyłącznie ilości surowców, lecz w coraz większym stopniu ich jakości, która bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo żywności, stabilność procesów i skalę strat produkcyjnych. Raport DNV z 2025 r. pokazuje, że choć 85% firm sektora spożywczego deklaruje działania na rzecz ograniczania marnotrawstwa żywności, jedynie 44% posiada sformalizowane systemy zarządzania jakością i stratami zasobów, a 43% przedsiębiorstw ocenia, że przynajmniej 10% strat i odpadów mogłoby zostać ponownie wykorzystanych. Brak ciągłej kontroli procesu przekłada się na realne straty komponentów.
Powiązane firmy
W sektorze spożywczym jakość surowców stanowi fundament bezpieczeństwa wyrobów, zgodności z rygorystycznymi normami oraz efektywności całego procesu wytwórczego. Coraz większą rolę odgrywają rozwiązania umożliwiające ciągły monitoring parametrów środowiskowych i jakościowych, które dostarczają danych z czujników temperatury, wilgotności, poziomu CO₂ oraz kluczowych wskaźników fizykochemicznych. W ten sposób producenci zyskują możliwość oceny przydatności składników do spożycia w czasie rzeczywistym, prognozowania ryzyka ich degradacji oraz natychmiastowej reakcji na odchylenia procesowe. Pozwala to minimalizować straty zasobów nawet o 30% zarówno w procesach produkcji, jak i magazynowania.
Rozwiązania ifm electronic, tworząc spójny zestaw narzędzi, pozwalający nadzorować wszystkie istotne właściwości procesu — od temperatury i wilgotności, przez poziom cieczy i ciśnienie, aż po przewodność i przepływ medium.
Monitorowanie przewodności i jakości medium
Czujnik ifm LDL umożliwia ciągły pomiar przewodności w zakresie od 0,1 do 2000 µS/cm oraz temperatury medium do 120°C, pozwalając na natychmiastową reakcję na niepożądane zmiany, takie jak rozcieńczenie, zanieczyszczenia czy reakcje chemiczne. Za pośrednictwem wyjścia analogowego 4–20 mA i cyfrowego IO-Link, dane mogą być przesyłane bezpośrednio do systemów sterowania i analizowane w czasie rzeczywistym. LDL minimalizuje ryzyko wprowadzenia do procesu składników o obniżonej jakości i pozwala ograniczyć straty wynikające z odrzucenia całych partii produkcyjnych.
Punktowa kontrola poziomu cieczy
Czujniki LMT i LMC produkcji ifm wykrywają punktowo, czy medium osiągnęło określony poziom – reagują dopiero wtedy, gdy ciecz pokryje aktywną część sensora. Dlatego możliwe jest szybkie wykrycie braków surowca, nieszczelności lub nieplanowanego opróżniania zbiorników, bez konieczności szacowania całkowitej objętości cieczy. Metoda pomiaru bazuje na spektroskopii impedancyjnej: czujnik analizuje zmiany częstotliwości nośnych układu oscylującego i interpretuje różne spektra odpowiedzi dla pełnego zalania lub tylko częściowego oblepienia czujnika. Takie rozwiązanie jest odporne na typowe zakłócenia występujące w środowisku spożywczym, np. osady, krople wody czy pianę, które mogłyby fałszować wyniki typowych czujników pojemnościowych.
Nadzór ciśnienia w instalacjach procesowych
Czujnik ifm PI1703 mierzy ciśnienie od –1 do 25 bar z dokładnością ±0,2% FS, oferując wyjścia analogowe i cyfrowe (IO-Link), co pozwala na natychmiastową detekcję zatorów, nieszczelności czy awarii pomp. Monitorowanie ciśnienia w czasie rzeczywistym umożliwia szybkie działania korygujące, zapobiegając degradacji medium i stratom produkcyjnym.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
Optymalizacja przepływu i cyrkulacji
Czujnik SMF wykorzystuje zasadę pomiaru magnetyczno-indukcyjnego, umożliwiając badanie przepływu cieczy przewodzących od 0,1 do 10 m/s. Częstotliwość pomiaru do 1 kHz pozwala na wykrycie niestabilności w cyrkulacji lub lokalnych zmian cech medium. Dzięki wyjściom analogowym i cyfrowym dane z SMF mogą być monitorowane w czasie rzeczywistym, zapewniając optymalne warunki transportu i przetwarzania komponentów oraz minimalizując straty wynikające z rozwarstwienia lub sedymentacji.
Ciągła kontrola temperatury
Czujnik TCC umożliwia pomiar w zakresie od –40°C do 150°C z dokładnością ±0,3°C, a jednocześnie nadzoruje stabilność procesów grzania i chłodzenia. Krótki czas reakcji pozwala szybko wykrywać odchylenia temperaturowe, które mogą prowadzić do pogorszenia jakości surowców lub destabilizacji procesu technologicznego. Dodatkowym zabezpieczeniem jest wewnętrzna redundancja pomiaru – czujnik wykorzystuje dwa elementy pomiarowe o różnych charakterystykach, które wzajemnie się kontrolują. Takie rozwiązanie zwiększa niezawodność i umożliwia wczesne wykrycie nieprawidłowości, zanim wpłyną one na bezpieczeństwo produktu. Dane z TCC, przesyłane przez IO-Link lub wyjście analogowe 4–20 mA, pozwalają utrzymać składniki w optymalnych warunkach i ograniczyć straty wynikające z przegrzania lub niedostatecznego chłodzenia.
Najnowsze dane Avery Dennison z 2026 roku
Globalne straty żywności w łańcuchach dostaw i przetwórstwie mogą wynieść 540 miliardów dolarów rocznie, przy czym aż 33% całkowitych przychodów w łańcuchu dostaw detalicznej sprzedaży żywności jest generowane przez marnotrawstwo. Szczególnie narażone są produkty łatwo psujące się, np. mięso i świeże produkty rolne, które odpowiadają za straty rzędu 182 miliardów dolarów rocznie.
Dane te pokazują skalę problemu i wskazują, jak istotne jest wdrożenie systemów monitoringu, które pozwalają reagować w czasie rzeczywistym i ograniczać marnotrawstwo już na etapie produkcji i przetwórstwa. Ciągłe monitorowanie wilgotności, temperatury, ciśnienia, przepływu oraz składu medium pozwala ograniczyć straty finansowe i jakościowe na poziomie nawet do 20%. Każdy parametr naprawdę ma znaczenie – dane z czujników chronią surowce, bezpieczeństwo i przyszłość produkcji.
Źródło: ifm electronic
