Raport: Przemysł maszyn i urządzeń w 2023 r.

Raport: Przemysł maszyn i urządzeń w 2023 r. Raven Media

Pandemia COVID-19 i trwająca już od przeszło roku wojna w Ukrainie zmieniły gospodarkę światową i rynki międzynarodowe. Zerwaniu lub ograniczeniu uległo wiele globalnych łańcuchów zaopatrzenia (np. w półprzewodniki). Nastąpiła korekta w dół strumieni podaży i popytu, w tym na niektóre wyroby przemysłowe.  Z kolei ceny nośników energii, innych surowców i materiałów ostro poszły w górę. Wszystko to mocno odczuła polska gospodarka, w tym przemysł maszyn i urządzeń, które stanęły w obliczu rekordowo wysokiej inflacji i zagrożenia recesją.

  • Rok 2023 nie będzie dla polskiego przemysłu okresem dobrobytu. Firmy staną przed wieloma wyzwaniami, z którymi będą musiały się zmierzyć.
  • Pomimo że Polska nie należy do pierwszoplanowych wytwórców maszyn i urządzeń w UE to w niektórych segmentach tego rynku odgrywa istotną rolę.
  • Szansą na poprawę sytuacji finansowej maszynówki i odbudowę portfela zamówień jest szybkość, z jaką branża upora się z problemami, które ciążą na jej perspektywach rozwojowych.
  • W 2023 r. warunki prowadzenia biznesu będą wyznaczać problemy z niestabilnością łańcuchów dostaw surowców i elementów kooperacyjnych, bardzo wysokimi kosztami nośników energii, a także utrzymaniem płynności finansowej i brakami kadrowymi.

Spowolnienie dynamiki PKB w IV kwartale 2022 r. do poziomu, który mieści się w granicach błędu statystycznego (0,4%), stworzyło niekorzystne uwarunkowania dla koniunktury w Polsce w 2023 r. Oczywiście scenariusze rozwoju sytuacji na rynku mogą być różne – załamanie wzrostu może być krótkotrwałe, ale może też potrwać wiele miesięcy. Może nawet przejść w stagflację, w której przez długi czas przyjdzie nam zmagać się ze skutkami stagnacji gospodarki i wysokiej dynamiki cen. 

Pewne jest, że rok 2023 nie będzie dla polskiego przemysłu okresem prosperity, a lista wyzwań, z którymi firmy będą musiały się uporać, pozostanie długa. Do tradycyjnych słabości krajowego przetwórstwa doszły bowiem nowe problemy, które wiążą się z konsekwencjami wojny w Ukrainie, zapóźnieniami w transformacji energetycznej i zanieczyszczeniem środowiska. 

W trudnej sytuacji będzie branża maszynowa, w której przypadku portfel zamówień i kondycja finansowa bezpośrednio zależą od popytu na maszyny i urządzenia ze strony innych gałęzi przemysłu. Kluczowe znaczenie ma niska skłonność przedsiębiorców, którzy są klientami branży maszynowej, do inwestowania w potencjał wytwórczy. Wynika to z pesymistycznego postrzegania perspektyw rynkowych – zwłaszcza w warunkach braku dostępu do środków europejskich, rosnących cen i bardzo drogiego kredytu. 

Wiele zależy od możliwości eksportowych, które w 2023 r. – wobec spodziewanej poprawy stanu gospodarki w strefie euro i odsunięcia ryzyka recesji (tak w najnowszej prognozie widzi te sprawy Komisja Europejska) – mogą okazać się ważnym czynnikiem, który podtrzyma koniunkturę w Polsce, także w przemyśle maszynowym. Paradoksalnie perturbacje w krajowej gospodarce, które są spowodowane skutkami pandemii, a także wojny w Ukrainie, mogą się przyczynić do wzmocnienia przemysłu. Wymuszą bowiem przyspieszenie koniecznych zmian technologicznych w produkcji i prowadzeniu biznesu.

Branża maszynowa – bieżąca sytuacja

Polska z udziałem w produkcji przemysłu europejskiego na poziomie 6% (6. miejsce) nie należy do pierwszoplanowych wytwórców maszyn i urządzeń w UE. W niektórych segmentach tego rynku odgrywa jednak istotną rolę.

Dynamika produkcji sprzedanej branży maszyn i urządzeń oraz dynamika cen produkcji sprzedanej przetwórstwa przemysłowego z uwzględnieniem inflacji [%]

Źródło: GUS

Dynamika PKB w cenach stałych w Polsce (analogiczny kwartał roku poprzedniego = 100%)

Źródło: GUS

W 2022 r. produkcja sprzedana branży maszyn i urządzeń wzrosła w cenach bieżących o 22,1%. Jeśli jednak wzrost ten zestawi się z dynamiką cen produkcji sprzedanej przetwórstwa przemysłowego, okaże się, że realny przyrost produkcji w roku ubiegłym wyniósł zaledwie 3,3%. Oznacza to, że był przeszło 2-krotnie niższy od analogicznego wskaźnika dla 2021 r. (7%). 

W 2023 r. nie nastąpi w tym względzie poprawa. Wręcz przeciwnie – należy się raczej spodziewać dalszego obniżenia dynamiki produkcji. W ocenie ekspertów Polskiego Instytutu Ekonomicznego (PIE) będzie ona rosła wolniej w porównaniu z 2022 r. Z danych GUS wynika, że zmiany wielkości produkcji, jakie miały miejsce w ubiegłym roku, były bardzo zróżnicowane w poszczególnych segmentach branży maszynowej. Obrazuje to poniższa tabela.

Produkcja wybranych maszyn i urządzeń w latach 2021–2022 

Raport: Przemysł maszyn i urządzeń w 2023 r. zdjęcie w treści artykułu

W ramach branży maszynowej (PKD 28) w Polsce działa około 6 tys. podmiotów. Ich zdecydowana większość to firmy małe, które zatrudniają nie więcej niż 9 osób. Firm średnich (o zatrudnieniu do 250 osób) jest około 0,5 tysiąca, a podmiotów dużych (powyżej 250 osób) – mniej niż 100. 

Wizytówkę branży tworzą takie renomowane przedsiębiorstwa, jak Grupa Famur (maszyny i urządzenia dla górnictwa podziemnego i odkrywkowego), Grupa Alstom Polska (tabor szynowy i urządzenia energetyczne), CNH Industrial Polska, Pronar (obie firmy wytwarzają maszyny i urządzenia dla rolnictwa), Rafamet (obrabiarki) czy Grupa Cantoni (silniki elektryczne i rozwiązania napędowe).

Przemysł maszynowy jest liczącym się w skali kraju źródłem miejsc pracy – w końcu 2022 r. zatrudniano w nim w sumie 128 tys. osób, czyli 5,2% ogółu pracujących w sektorze przedsiębiorstw w przetwórstwie przemysłowym. Co istotne, nawet w warunkach zaburzeń na rynku liczba pracujących w branży maszynowej wzrosła w stosunku do grudnia 2021 r. o 4 tys. osób. Z badań PIE wynika jednak, że w 2023 r. słaba koniunktura prawdopodobnie będzie skłaniać przedsiębiorców maszynówki do rewizji planów w zakresie zatrudnienia i wynagrodzeń.

Wskaźnik PMI* dla polskiego sektora przemysłowego

Źródło: IHS Markit

*PMI (Purchasing Managers Index) – wskaźnik mierzony przez firmę badawczą IHS Markit, opisujący opinie managerów ds. zakupów wyselekcjonowanej grupy firm
przemysłowych w zakresie przewidywanych zmian w produkcji, nowych zamówień, zatrudnienia, czasu realizacji dostaw oraz stanu zapasów. Odczyt PMI powyżej 50,0 pkt sygnalizuje ożywienie przemysłu i wzrost aktywności firm, a poniżej 50,0 pkt – spadek aktywności biznesowej, który może prowadzić do recesji, a nawet kryzysu.

Miesięczny Indeks Koniunktury (MIK*) dla polskiej gospodarki

Źródło: Polski Instytut Ekonomiczny

* MIK – wskaźnik mierzony przez Polski Instytut Ekonomiczny, który opisuje nastroje wśród 5000 przedsiębiorców reprezentujących przemysł, handel, budownictwo, usługi, a także transport, spedycję i logistykę. Przedmiotem badań są przewidywane zmiany w sprzedaży, nowych zamówieniach, zatrudnieniu, wynagrodzeniach, mocach produk- cyjnych, inwestycjach i płynności finansowej. Odczyt MIK powyżej 100,0 pkt sygnalizuje poprawę koniunktury, a poniżej 100,0 pkt – jej pogorszenie.

W 2021 r. zagraniczna wymiana maszynami i urządzeniami (liczona zgodnie z metodologią GUS łącznie z urządzeniami elektrycznymi) wyniosła 81,6 mld euro po stronie eksportu i 81 mld euro po stronie importu. W 2022 r. tego rodzaju eksport według szacunkowych danych eksperckich wzrósł o 19% (osiągając poziom 97,3 mld euro), a import – o 26% (do poziomu 101,8 mld euro).

Polski handel zagraniczny maszynami i urządzeniami w latach 2021–2022 (w mld €)

2021 – dane Ministerstwa Rozwoju i Technologii; 2022 – dane wstępne, szacunkowe na podstawie danych GUS

Główne pozycje w eksporcie i imporcie

  • konstrukcje i części konstrukcji z żeliwa lub stali
  • ciągniki rolnicze
  • silniki turboodrzutowe i turbośmigłowe oraz inne turbiny gazowe
  • silniki spalinowe tłokowe z zapłonem samoczynnym
  • wirówki, suszarki, urządzenia filtrujące i czyszczące
  • części do silników spalinowych
  • chłodziarki i zamrażarki oraz inne urządzenia chłodzące i zamrażające
  • pompy powietrzne, wentylatory i okapy wentylacyjne
  • pralki domowe i profesjonalne oraz maszyny piorąco-suszące

Stare i nowe grzechy

Szanse na poprawę kondycji finansowej maszynówki i odbudowę portfela zamówień z dużym udziałem dostaw eksportowych zależą od tego, w jakim stopniu i jak szybko branża upora się z problemami, które ciążą na jej perspektywach rozwojowych. Najistotniejsza jest wciąż niewystarczająca konkurencyjność krajowych producentów maszyn i urządzeń. Widać ją zwłaszcza w przypadku wyrobów skomplikowanych pod względem konstrukcyjnym i technologicznym. 

    Przekłada się to na niedostatecznie atrakcyjne, przynajmniej dla części klientów, warunki dostaw. W konsekwencji utrudnia więc zbudowanie silnej pozycji rynkowej i skuteczną rywalizację z firmami zagranicznymi. Zmiana tego stanu rzeczy wymaga przezwyciężenia kilku ewidentnych ułomności, którymi generalnie odznaczają się rodzimi przedsiębiorcy, takimi jak:

    • zbyt wysoka energochłonność produkcji,
    • niska innowacyjność wyrobów i procesu ich wytwarzania,
    • słabo wykształcona specjalizacja produkcji, 
    • wolne wdrażanie w polskim przetwórstwie rozwiązań z zakresu cyfryzacji, digitalizacji i automatyzacji produkcji, które otwierają drogę do upowszechniania standardów przemysłu czwartej generacji,
    • pogłębiający się deficyt fachowców, także w zakresie rozwiązań z obszaru Przemysłu 4.0.

    Sukcesy biznesowe zależą dzisiaj od umiejętności konstruowania i wytwarzania wyrobów, które będą prawdziwymi działami sztuki inżynierskiej. Wyrobów nasyconych innowacyjnymi rozwiązaniami, w których wykorzystano przełomowe technologie, i oferowanych w bardzo szerokiej palecie wersji odpowiadających na zindywidualizowane oczekiwania odbiorców. 

    Jednocześnie radykalnemu zaostrzeniu uległy wymagania wobec samego procesu wytwarzania. Dotyczy to szczególnie kosztów produkcji, jakości wykonania, zużycia energii i innych mediów, efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń oraz oddziaływania na środowisko. 

    Sprostanie tym oczekiwaniom nie jest możliwe bez daleko posuniętej cyfryzacji, digitalizacji i automatyzacji produkcji. Nadal większość krajowych firm ma z tym problemy, mimo pojawienia się w okresie pandemii klimatu, który sprzyjał przełamywaniu oporów mentalnościowych przedsiębiorców wobec wdrażania niektórych rozwiązań informatycznych (zwłaszcza umożliwiających pracę zdalną). 

    Maszyny i urządzenia w coraz większym zakresie będą musiały być „szyte na miarę”, czyli konstruowane z myślą o wykonywaniu ściśle określonych operacji technologicznych, które wiążą się z wytwarzaniem konkretnych wyrobów. Chociaż nie oznacza to, że maszyny ogólnego przeznaczenia wkrótce całkowicie stracą rację bytu, to zapotrzebowanie na nie będzie sukcesywnie maleć. Będzie musiało to znaleźć odzwierciedlenie w ofercie rynkowej branży maszynowej. 

    Przezwyciężenie wspomnianych słabości krajowej maszynówki wymaga określonych inwestycji, zwłaszcza prywatnych. A z tym branża – podobnie jak całe przetwórstwo – ma prawdziwy kłopot. Dane za lata 2021–2022, kiedy stopa inwestycji (relacja nakładów brutto na środki trwałe do PKB) wyniosła zaledwie ok. 17%, potwierdziły, że większość przedsiębiorców unika kosztownych projektów, odkładając je na lepsze czasy. 

    To bardzo zła wiadomość dla perspektyw rozwojowych polskiej gospodarki, ponieważ cyfrowa transformacja naszego przemysłu wymaga zwiększonych nakładów. Tymczasem przeznaczamy na takie inwestycje ponad dwa razy niższy odsetek PKB, niż wynosi średnia unijna. Możliwość zmiany tego stanu rzeczy w znacznym stopniu jest uwarunkowana uzyskaniem dostępu do środków europejskich – Krajowego Planu Odbudowy (KPO) i funduszy spójności w ramach nowej perspektywy finansowej na lata 2021–2027. 

    Na razie jednak wygląda na to, że spełnienie przez Polskę tzw. kamieni milowych –  zwłaszcza w zakresie wymagań, które wynikają z Karty praw podstawowych (obejmujących m.in. kwestię niezawisłego sądownictwa) – jest progiem nie do przeskoczenia. Hasła polityków o budowaniu ekonomicznej pozycji kraju w oparciu o zaawansowane technologie rozmijają się więc z rzeczywistością. 

    Poprawy wymaga również jakość tworzonego w Polsce prawa. Powinno być ono stanowione na lata i nie może zaskakiwać przedsiębiorców nowymi – w dodatku często mało czytelnymi – rozwiązaniami, które zwiększają niepewność w działalności gospodarczej. W tych warunkach nie da się bowiem prawidłowo oszacować ryzyka poszczególnych projektów ani podjąć racjonalnych decyzji inwestycyjnych, które dodatkowo utrudnia wysoka inflacja.

    Nowe wyzwania

    W 2023 r. warunki prowadzenia biznesu będą wyznaczać (występujące już wcześniej) problemy z niestabilnością łańcuchów dostaw surowców i elementów kooperacyjnych, bardzo wysokimi kosztami nośników energii, a także utrzymaniem płynności finansowej i brakami kadrowymi. Na znaczeniu zyskają jednak inne czynniki, o których mówi się już od pewnego czasu. Mają bowiem skutecznie budować długookresową konkurencyjność polskich firm na rynkach światowych i na rynku krajowym. 

    Problemy utrudniające utrzymanie konkurencyjności przedsiębiorców branży obróbki metali oraz przetwórstwa tworzyw sztucznych w Polsce [%]
    (wyniki badań ankietowych Keralla Research z września 2022 r., które przeprowadzono wśród 300 firm produkcyjnych z sektora małych i średnich przedsiębiorstw; była możliwość wyboru kilku odpowiedzi)

    Raport: Przemysł maszyn i urządzeń w 2023 r. zdjęcie w treści artykułu

    Po pierwsze, należy kontynuować działania na rzecz racjonalizacji i obniżenia kosztów produkcji. Rezerwy proste w tym zakresie zostały już jednak wykorzystane i teraz coraz trudniej jest osiągnąć poprawę sytuacji (zwłaszcza bez przeprowadzenia profesjonalnego audytu). Dotyczy to szczególnie kosztów energii, które w 2022 r. stały się znacznie większą niż poprzednio pozycją w budżetach firm. 

    W tym kontekście ważne jest, że audyt efektywności energetycznej przestał być traktowany jak swego rodzaju fanaberia. Obecnie bardzo się upowszechnił wśród przedsiębiorców. Widzą oni bowiem, że takie analizy – oczywiście jeśli zostaną przeprowadzone rzetelnie i obejmą każdy obszar działania przedsiębiorstwa, w którym korzysta się z energii – mogą przełożyć się na wymierne oszczędności. 

    Po drugie, działalność produkcyjna firm w coraz większym zakresie musi uwzględniać wymogi dekarbonizacji, neutralności klimatycznej, zrównoważonego rozwoju i redukcji śladu CO2. Postępy w tym obszarze coraz częściej są jednym z najważniejszych kryteriów przy składaniu zamówień na dostawy i podejmowaniu decyzji o współpracy kooperacyjnej. 

    Po trzecie, przyspieszenie procesu transformacji technologicznej polskiego przemysłu stało się potrzebą chwili. Przesądzi ono bowiem o miejscu polskich firm w nowej (kształtowanej przez konsekwencje pandemii i wojny na Ukrainie) rzeczywistości biznesowej, która wyraża się m.in. w rosnących cenach nośników energii.

    Kierunki zmian

    Pierwszoplanowym zadaniem musi być zwiększenie inwestycji prywatnych. Wymaga to kompleksowych działań w różnych sferach gospodarki i otoczenia biznesu. W tym celu należy zwłaszcza spiąć w jeden program gospodarczy wszystko to, co mieści się w koncepcjach Polskiego Ładu, Polskiej Polityki Przemysłowej i KPO. 

    Istotne jest, aby kształt tego programu wypracowano poprzez dyskusję z przedsiębiorcami – przede wszystkim firmami prywatnymi, które znacznie lepiej niż firmy z udziałem Skarbu Państwa trafiają w potrzeby rynku i szanują rachunek ekonomiczny. Rzadziej więc podejmują błędne decyzje biznesowe, marnotrawiąc posiadane zasoby. 

    Żeby jednak wykorzystać pojawiające się możliwości (w tym głównie związane ze środkami europejskimi w ramach KPO i funduszy spójności na lata 2021–2027), należy planować i działać z myślą o globalnych uwarunkowaniach gospodarczych przy uwzględnieniu specyfiki polskiego rynku, a także o długofalowych wyzwaniach, które przed nami stoją. Nie wystarczy bowiem koncentrować się tylko na rozwiązywaniu doraźnych problemów, których w dodatku nierzadko można było w ogóle uniknąć.

    Badania ankietowe przeprowadzane wśród przedsiębiorców wskazują, że powiększa się grupa firm, które swoich szans rynkowych upatrują w inwestycjach w nowe technologie. Praktyka pokazuje, że firmy produkcyjne mogą istotnie poprawić swoją konkurencyjność dzięki odpowiednio dobranym narzędziom z zakresu cyfryzacji procesów wewnętrznych i modelu biznesowego, digitalizacji danych, które są niezbędne w działalności gospodarczej, a także dzięki automatyzacji cyklu wytwórczego i innych sfer funkcjonowania firmy (logistyka, księgowość, marketing). 

    Nabycie nowych maszyn jest operacją stosunkowo prostą. Dopiero jednak ich praktyczne wykorzystanie w procesach produkcyjnych pozwoli zweryfikować prawdziwość zapewnień dostawców tych maszyn co do czasu, w jakim nastąpi zwrot z inwestycji.

    Oczywiście proces transformacji cyfrowej nie zaczął się w Polsce wczoraj i ma już w swoją historię. Przedsiębiorcy jednak w dalszym ciągu bardzo często koncentrują się na wdrażaniu rozwiązań stosunkowo prostych. 

    Faktem jest, że w minionych latach wiele firm wdrożyło systemy ERP, które służą do planowania zasobów przedsiębiorstwa opartego na jednej wspólnej bazie danych. Takie inwestycje to tylko jeden z elementów koncepcji Przemysłu 4.0, a znacząca część obszaru produkcyjnego nadal funkcjonuje w Polsce w oparciu o rozwiązania analogowe. 

    W konsekwencji szwankuje np. planowanie zleceń produkcyjnych. A to powoduje, że firmy tracą czas i pieniądze w związku z nieoptymalnym wykorzystywaniem swoich mocy produkcyjnych.

    Generalnie, wiele narzędzi cyfrowych, z których korzystają firmy, nadal ma bardzo ograniczone funkcjonalności. Dzieje się tak dlatego, że systemy te (np. APS (advanced planning and scheduled) umożliwiający automatyczne generowanie planów i związanych z nimi harmonogramów produkcji oraz ich optymalizację) były w Polsce wdrażane w rzeczywistości biznesowej, która była zupełnie inna niż dzisiejsza. Działo się to w warunkach mniej wymagających oczekiwań rynku, a także skromniejszych możliwości firm. 

    Obecnie wiele przedsiębiorstw, które korzystają z rozwiązań cyfrowych, reprezentuje już znacznie wyższy poziom technologiczny. Dysponuje też większym potencjałem i potrzebuje bardziej zaawansowanego wsparcia informatycznego. 

    Krótko mówiąc, po cyfryzacji, automatyzacji i automatyzacji stosunkowo prostych procesów produkcyjnych przyszedł czas na zajęcie się trudniejszymi przypadkami. W nich platformy cyfrowe ogólnego przeznaczenia mogą okazać się zbyt mało efektywne, żeby transformacja cyfrowa okazała się opłacalna.

    Jedną z pierwszych korzyści, jaką dostrzegają firmy po cyfryzacji zarządzania działalnością produkcyjną i biznesową, jest poprawa jakości danych. Nagle okazuje się, że produkcja konkretnego wyrobu może być szybsza, niż dotychczas zakładano. Można wytwarzać go też taniej, bo potrafimy zlokalizować wąskie gardła generujące zbędne koszty.

    Pandemia i wojna w Ukrainie postawiły przedsiębiorców wobec istotnych wyzwań. To poszukiwanie sposobów łagodzenia skutków perturbacji na rynku krajowym i rynkach zagranicznych, dostosowanie strategii i celów biznesowych do słabej koniunktury, obniżenie kosztów produkcji, a wreszcie zmierzanie do neutralności klimatycznej (m.in. poprzez zmniejszenie śladu CO2). 

    Inaczej mówiąc, wybuch pandemii, a następnie wojny w Ukrainie okazały się dla branży maszynowej i całego krajowego przemysłu ostrym stress testem. Przedsiębiorcy jakoś sobie z nim jednak poradzili, potwierdzając zdolność do efektywnego funkcjonowania w niesprzyjających okolicznościach rynkowych. 

    Pomaga w tym włączenie się coraz liczniejszej grupy przedsiębiorców w proces transformacji technologicznej. W konsekwencji zdolność do dostosowania oferowanych maszyn i urządzeń do pracy w formule Przemysłu 4.0 w coraz większym stopniu będzie definiować perspektywy polskiego przemysłu maszynowego.

    Czym różni się polski rynek maszyn w porównaniu z najbardziej zaawansowanymi gospodarkami?

    Raport: Przemysł maszyn i urządzeń w 2023 r. zdjęcie w treści artykułu

    Nie da się jednoznacznie odpowiedzieć na tak zadane pytanie, bo różnic jest ciągle sporo. Według mnie najważniejszą i zauważalną na pierwszy rzut oka różnicą jest poziom zaawansowania w dziedzinę automatyzacji

    Takie kraje, jak Niemcy czy Włochy charakteryzują nowoczesne zakłady, w których sporą część procesów produkcyjnych realizuje się na zaawansowanych liniach technologicznych, które są nasycone stanowiskami zrobotyzowanymi na każdym etapie produkcji. Od rozładunków materiałów, przez ich składowanie, do konfekcjonowania, obróbki, a kończąc na montażu. 

    W Polsce też nie brakuje nowoczesnych firm, które stawiają na automatyzację procesów. Ich liczba w stosunku do firm zachodnich jest jednak ciągle zbyt mała i gros procesów wykonuje się w trybie ręcznym lub półautomatycznym. Wymaga to zaangażowania pracowników fizycznych, a to wiąże się z ryzykiem, brakiem bezpieczeństwa i możliwymi pomyłkami, które w procesach automatycznych są zminimalizowane.

    Tomasz Słoboda, Sales Manager CEE, Mitsubishi Electric Europe

     

    Jak na przestrzeni lat ewoluuje rynek maszyn?

    Przyszłość maszyn ogólnie związana jest z coraz szerszym stosowaniem w nich programowalnych układów elektronicznych. Jeszcze 50 lat temu większość maszyn funkcjonowała dzięki czystej mechanice, która często dla wykonywania danych funkcji była bardzo skomplikowana. 

    Pierwsze układy elektroniczne stosowane w maszynach CNC były bardzo drogie i napędy serwo stosowano wyłącznie do pozycjonowania maszyn CNC. Z biegiem czasu elektronika jednak taniała, a skomplikowana mechanika relatywnie stawała się coraz droższa.

    Obecnie w maszynach stosuje się coraz więcej serwonapędów. Nawet powszechnie używane śruby toczne, które zamieniają ruch obrotowy silników serwo na ruch liniowy osi, zastępuje się magnetycznymi napędami liniowymi – ograniczając liczbę elementów mechanicznych do niezbędnego minimum. Dziś niemal wszystkie maszyny są urządzeniami mechatronicznymi, które łączą zaawansowane technologie mechaniczne, elektroniczne i informatyczne.

    Ze względu na poziom skomplikowania każdej z tych dziedzin komponenty maszyn najczęściej produkowane są przez firmy trzecie. Producenci maszyn często wykonują tylko korpus i wyposażają go w dostępne na rynku podzespoły. Taki sposób produkcji nie wymaga dużego zaangażowania w nowoczesne technologie. Prowadzi jednak do sytuacji, w której maszyny są bardzo podobne. 

    Wszyscy producenci mają bowiem dostęp do tych samych podzespołów, więc budowane na ich podstawie maszyny nie mogą się w istotny sposób różnić. To prowadzi do ograniczenia tempa rozwoju maszyn i istotnie ogranicza konkurencję.

    Są jednak na rynku firmy, które tworzą własne technologie, uniezależniając się od ograniczeń na rynku dostępności podzespołów. Firma Kimla od 23 lat produkuje obrabiarki CNC i lasery do cięcia blach na bazie opracowanej przez siebie technologii. Zarówno system sterowania, napędy liniowe, głowice do cięcia laserem i oprogramowanie sterujące powstają i są rozwijane w laboratoriach naszej firmy.

    Przemysław Kimla, właściciel firmy Kimla

    Tagi artykułu

    Zobacz również

    MM Magazyn Przemysłowy 5-6/2024

    Chcesz otrzymać nasze czasopismo?

    Zamów prenumeratę