Goods-to-person (w skrócie GTP) to strategia organizacji kompletacji zamówień, w której produkty potrzebne do zrealizowania zlecenia są automatycznie dostarczane do stanowiska pracy operatora. Pracownik nie porusza się po hali magazynowej w poszukiwaniu towaru, lecz pozostaje w jednym miejscu, a zadanie sprowadzenia właściwego asortymentu przejmują systemy automatyczne: roboty, przenośniki, windy magazynowe czy regały karuzelowe. To odwrócenie klasycznego modelu, w którym to człowiek przemieszcza się między lokalizacjami magazynowymi, znanego jako person-to-goods lub picker-to-goods.

W modelu tradycyjnym większość czasu pracy komisjonera pochłania chodzenie między regałami, a samo pobranie towaru zajmuje relatywnie niewiele czasu. W podejściu goods-to-person te proporcje ulegają natomiast odwróceniu. Operator zostaje przy swoim stanowisku, a system dostarcza mu kolejne pojemniki, tace lub kartony z towarem, dzięki czemu może skupić się wyłącznie na czynnościach związanych z samym pobraniem i przygotowaniem zamówienia.

Warto podkreślić, że goods-to-person nie jest pojedynczą technologią, lecz koncepcją organizacyjną, którą można zrealizować za pomocą różnych rozwiązań technicznych. To, jaki system automatyki zostanie wybrany, zależy od specyfiki asortymentu, wolumenu zamówień i dostępnej powierzchni magazynowej.

Jak wygląda w praktyce

Proces kompletacji w modelu goods-to-person zaczyna się od momentu, gdy do systemu zarządzania magazynem (WMS) trafia zlecenie. Oprogramowanie WMS generuje listę pozycji do skompletowania i przekazuje polecenie do systemu automatyki. Ten z kolei odnajduje odpowiednie pojemniki ze składowanym towarem i transportuje je do stanowiska roboczego, gdzie czeka operator.

Pracownik otrzymuje informację, co i w jakiej ilości ma pobrać, najczęściej za pomocą wskaźnika świetlnego, ekranu dotykowego lub komunikatu głosowego. Po pobraniu właściwej liczby sztuk potwierdza zrealizowaną czynność, a system odsyła pojemnik z powrotem do strefy składowania i jednocześnie przywołuje kolejny nośnik z następną pozycją zamówienia. Cały cykl powtarza się automatycznie, bez konieczności angażowania operatora w logistykę wewnętrzną.

Korzyści płynące z wdrożenia goods-to-person

Największą i najczęściej wymienianą zaletą tej metody jest wzrost wydajności kompletacji. Skoro operator nie traci czasu na przemieszczanie się, może poświęcić więcej uwagi samemu pobieraniu i weryfikacji towaru. Jedna osoba obsługuje znacznie więcej pozycji na godzinę niż w modelu tradycyjnym, co przekłada się na krótszy czas realizacji zamówień i mniejsze zapotrzebowanie na personel.

Drugi istotny aspekt to redukcja liczby błędów. Systemy goods-to-person zwykle współpracują z rozwiązaniami wskazującymi dokładną pozycję i ilość towaru do pobrania, a dodatkowe potwierdzenie skanerem eliminuje ryzyko pomyłki. W efekcie liczba błędnie skompletowanych zamówień spada, co ma bezpośrednie przełożenie na koszty zwrotów i reklamacji.

Nie bez znaczenia pozostaje też kwestia ergonomii pracy. Operator nie musi wielokrotnie schylać się, wspinać po drabinach czy pokonywać długich odcinków w ciągu zmiany, co zmniejsza obciążenie fizyczne i ryzyko urazów.

Automatyzacja kompletacji pozwala też lepiej wykorzystać przestrzeń magazynową. Towar może być przechowywany znacznie gęściej, ponieważ eliminuje się potrzebę pozostawiania szerokich korytarzy dla wózków widłowych i pracowników. Dla firm działających w miejscach, gdzie rozbudowa hali jest kosztowna lub niemożliwa, taka oszczędność powierzchni bywa argumentem decydującym o wyborze automatyki.

Ważna jest też przewidywalność procesu. System automatyczny pracuje w sposób powtarzalny, niezależnie od zmęczenia czy rotacji personelu, co ułatwia planowanie wydajności magazynu i dotrzymywanie ustalonych terminów wysyłki.

Kiedy warto rozważyć takie rozwiązanie

Automatyzacja kompletacji nie zawsze się opłaca. Inwestycja w systemy goods-to-person wiąże się z istotnymi nakładami początkowymi, dlatego decyzja o jej wdrożeniu powinna wynikać z rzetelnej analizy. W praktyce rozwiązania tego typu zaczynają się zwracać przy odpowiednio dużej liczbie zamówień realizowanych każdego dnia, gdy koszt czasu poświęcanego przez pracowników na przemieszczanie się po magazynie staje się znaczącą pozycją w budżecie operacyjnym.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Produkcja mechaniczna

Inżynieria wielkich gabarytów

Budowa dedykowanych centrów obróbczych 5HMC oraz głęboka modernizacja istniejącego parku maszynowego dla lidera w branży produktów węglowych i grafitowych.

Produkcja mechaniczna

Większa grubość, większe wyzwania. Zestawienie maszyn do obróbki grubych blach

Blacha o grubości kilkunastu, a niekiedy nawet kilkudziesięciu milimetrów, rządzi się zupełnie innymi prawami niż cienki materiał, z którym na co dzień pracuje większość zakładów obróbki metali. Żeby sprostać tym wymaganiom, park maszynowy musi być przygotowany na zupełnie inne obciążenia niż przy pracy z cienką blachą.

Znaczenie ma również charakter asortymentu. Metoda ta sprawdza się szczególnie dobrze przy dużej liczbie drobnych, zróżnicowanych produktów, gdzie tradycyjna kompletacja wymagałaby pokonywania długich tras między licznymi lokalizacjami. Branże, takie jak e-commerce, dystrybucja części zamiennych, farmacja czy elektronika od lat należą do liderów wdrożeń tego typu. Firmy przemysłowe coraz częściej sięgają po te rozwiązania także w obszarze zaopatrzenia produkcji, gdzie liczy się szybkie i bezbłędne dostarczenie komponentów do gniazda montażowego. 

Technologie wspierające model goods-to-person

Na rynku dostępne są różne rozwiązania, które pozwalają zrealizować filozofię goods-to-person, a wybór odpowiedniego zależy od specyfiki magazynu.

Regały windowe (vertical lift module – VLM) przypominają konstrukcyjnie pionową windę. Towar przechowywany jest na tacach ułożonych jedna nad drugą po obu stronach centralnie umieszczonego podajnika, który transportuje wybraną tacę do otworu wydawczego na wysokości wygodnej dla operatora. Rozwiązanie to pozwala wykorzystać wysokość pomieszczenia sięgającą nawet kilkunastu metrów.

Regały karuzelowe działają na zasadzie ruchomych półek poruszających się po zamkniętym, owalnym torze, przypominającym spłaszczoną kolejkę linową. System zawsze wybiera krótszą drogę do żądanej pozycji, dzięki czemu czas oczekiwania na towar jest ograniczony do minimum. Wersje poziome i pionowe różnią się orientacją toru, co pozwala dopasować rozwiązanie do kształtu i wysokości hali.

Systemy typu shuttle wykorzystują niewielkie, zrobotyzowane wózki poruszające się niezależnie po poszczególnych poziomach regału. Wózki pobierają pojemniki i przekazują je do windy transportowej, która kieruje je dalej do przenośników prowadzących na stanowisko kompletacji.

Systemy kostkowe oferują natomiast najbardziej zaawansowaną i zarazem najgęstszą formę składowania – pojemniki z towarem układane są w nich ciasno jeden na drugim, tworząc strukturę przypominającą sześcian. Po jego powierzchni poruszają się roboty pobierające potrzebne pojemniki i dostarczające je do stanowisk kompletacji.

Uzupełnieniem tych stacjonarnych systemów są autonomiczne roboty mobilne, poruszające się swobodnie po posadzce magazynu i transportujące regały lub pojemniki bezpośrednio do operatora. 

Wyzwania towarzyszące wdrożeniu

Wdrożenie systemu goods-to-person to przedsięwzięcie wymagające starannego przygotowania. Ważne kroki to analiza struktury asortymentu i historycznych danych o zamówieniach, zaplanowanie integracji nowego systemu z istniejącym oprogramowaniem magazynowym oraz przeszkolenie zespołu, który będzie z niego korzystał.

Trzeba też pamiętać o ryzyku związanym z awaryjnością pojedynczych elementów instalacji. W niektórych konfiguracjach – na przykład opartych na jednej windzie transportowej obsługującej cały korytarz regałowy – przestój tej windy może zablokować dostęp do znacznej części towaru. Dlatego przy projektowaniu instalacji warto zwrócić uwagę na dostępność serwisu technicznego, który pozwoli szybko przywrócić pełną sprawność systemu.

Metoda goods-to-person zmienia sposób myślenia o kompletacji zamówień, przenosząc ciężar pracy z człowieka na infrastrukturę automatyczną. Coraz krótszy czas realizacji zamówień to efekt rozwiązania, które pozwala jednocześnie zwiększyć wydajność, ograniczyć liczbę pomyłek i lepiej wykorzystać dostępną powierzchnię magazynową. Dobrze zaplanowane wdrożenie pozwala nie tylko usprawnić bieżące operacje, lecz także zbudować magazyn gotowy na dalszy wzrost skali działalności.