Automatyzacja procesu wycinania laserowego [wywiad]
SalvagniniAutomatyzacja odgrywa coraz ważniejszą rolę w segmencie wycinania laserowego. Osiągane obecnie prędkości cięcia skupiły uwagę wielu firm na czynnościach związanych z załadunkiem i rozładunkiem, które często mogą być przyczyną niebezpiecznych wąskich gardeł. Wybór wśród różnorodnych rozwiązań dostępnych na rynku, które najlepiej odpowiadają specyficznym potrzebom użytkownika, nie należy jednak do prostych zadań. Pierandrea Bello, kierownik produktu ds. technologii laserowych w Salvagnini, opowiada, na co przede wszystkim zwracać uwagę.
Powiązane firmy
Automatyzacja jest kluczowym elementem optymalizacji produkcji. Oferta rozwiązań automatyki laserowej firmy Salvagnini była zawsze bardzo szeroka i modułowa, dzięki czemu każdy system można było skonfigurować w inny sposób, aby sprostać różnym potrzebom produkcyjnym. Bazując na waszym doświadczeniu, które rozwiązania są najbardziej popularne na rynku?
Automatyzacja laserów to z pewnością jeden z najciekawszych trendów, jaki obserwujemy w ostatnich latach. Decydującym czynnikiem w naszej wizji, jak i ogólnie na rynku przemysłowym, jest pozytywny wpływ automatyzacji na wydajność całego procesu produkcji. Nie tylko poszczególnych faz obróbki.
Żeby spojrzeć na to z odpowiedniej perspektywy, podam dla przykładu kilka analiz liczbowych. Dzięki naszemu systemowi IoT LINKS (który monitoruje dane z systemów połączonych z nim na całym świecie) mogliśmy ocenić wydajność poszczególnych konfiguracji, analizując wiele istotnych zmiennych (rodzaj i masa użytej blachy oraz czas manipulowania materiałem i czas oczekiwania). Uzyskaliśmy zdumiewające wyniki. Niezależnie działające urządzenia wykazują średnią wydajność na poziomie 60%. Natomiast systemy zautomatyzowane osiągają dużo lepsze wartości: 80% lub nawet 90%, jeśli uwzględnimy magazyn wieżowy LTWS.
Analiza ta pozwoliła nam również zrozumieć, dlaczego w ostatnich latach wieża magazynowa LTWS była najczęściej zamawianą automatyzacją w połączeniu z naszymi modelami L3 i L5. W ostatnich trzech latach 50% naszych klientów, którzy zainwestowali w urządzenia do automatycznego załadunku/rozładunku, wybrało magazyn wieżowy LTWS jako uzupełnienie konfiguracji swojego systemu.
Dzięki dostępnym konfiguracjom (od 6-38 półek), krótkim cyklom i wysokiej autonomii magazyn wieżowy LTWS jest rozwiązaniem niezwykle kompaktowym i wysokiej klasy. Dostępny jest w wersjach z pojedynczą lub podwójną wieżą, z drewnianymi paletami, bez palet lub w układzie mieszanym. W wersjach z pojedynczą lub podwójną wieżą, urządzenia do załadunku i rozładunku działają w sposób niezależny, zwiększając wydajność procesu nawet przy bardzo szybkich programach cięcia. Magazyn w wersji kompaktowej oferuje z kolei mniejsze wymiary i krótsze czasy cykli, które można jeszcze bardziej skrócić przez zastosowanie dodatkowej kolumny.
Zwiększoną autonomię gwarantuje nieustanny dostęp do różnorodnych materiałów i oprogramowanie STORE, które identyfikuje puste półki, traktując je jako nowe stacje do układania obrobionego materiału.
Krótko mówiąc, oferowany jest niezwykle szeroki wachlarz możliwości personalizacji do potrzeb klienta. Ale jak rozpoznać rozwiązanie najlepiej sprawdzające się w konkretnym kontekście produkcyjnym?
Zdajemy sobie sprawę, że duży wybór może sprawiać trudności i dlatego punktem wyjścia w naszych rozmowach z klientami jest dogłębne studium wykonalności. Specjaliści firmy Salvagnini wspólnie z klientami definiują konfigurację najbardziej odpowiednią do ich potrzeb produkcyjnych, oceniając szereg zmiennych, w tym obszar zastosowania, strategię produkcji oraz asortyment produkcji.
Rozważając dołączenie wieży magazynowej LTWS do swojego systemu, należy jednak wziąć pod uwagę kilka stałych elementów: maksymalne możliwe wymiary, wymaganą autonomię i elastyczność operacyjną, ocenić rzeczywistą potrzebę instalacji automatycznego sortera czy zmieniacza palet oraz wszelkie koszty związane z realizacją tego typu inwestycji.
Czy szukają Państwo kompaktowego systemu? Czy Państwa budżet jest ograniczony? W takim przypadku wieża magazynowa LTWS Compact będzie najlepszym rozwiązaniem. Czy ze względu na przestrzeń poszukują Państwo kompaktowego rozwiązania, ale charakteryzującego się jednocześnie wysoką autonomią? Czy pragną Państwo zachować dużą elastyczność operacyjną lub zintegrować automatyczny sorter? W takim przypadku najlepszym wyborem będzie prawdopodobnie magazyn wieżowy LTWS. Nie mają Państwo ograniczeń związanych z wymiarami, ale oczekują Państwo możliwie największej autonomii? W takim przypadku dwuwieżowy magazyn LTWS będzie idealnym wyborem.
W tym miejscu chciałbym poprosić o nieco więcej informacji na temat rozładunku pociętego materiału i szkieletów, a także o wyjaśnienie innej koncepcji, dotyczącej automatycznych sorterów.
Być może jest to oczywiste, ale mimo to pragnę przypomnieć: bez automatycznego systemu sortowania nasz magazyn wieżowy LTWS będzie zwracał blachę do wieży magazynowej, a pracownicy będą musieli rozdzielać i układać części w stosy. W takiej sytuacji oprogramowanie Salvagnini oferuje zawsze trzy różne strategie zarządzania rozładunkiem: tryb wypełnienia, który zmienia półkę dopiero po jej całkowitym wypełnieniu; tryb materiału, który zmienia półkę do rozładunku na podstawie materiału, który ma być rozładowany; oraz tryb zlecenia, który dotyczy wszystkich arkuszy z tego samego zlecenia produkcyjnego do rozładunku na te same półki rozładunkowe. Operator może samodzielnie wybrać i zmodyfikować strategię rozładunku w zależności od potrzeb.
Z drugiej strony, jeśli wieża magazynowa LTWS zostanie wyposażona w urządzenie sortujące, będzie mogła osiągnąć jeszcze wyższą wydajność.
MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE
W ofercie firmy Salvagnini znajduje się ręczny sorter TN, który pomaga operatorom w rozdzielaniu wyciętych części od szkieletu, pracując równolegle z procesem cięcia. Dostępny jest również automatyczny sorter MCU, który potrafi inteligentnie składować elementy o różnych kształtach, rozmiarach i masach.
Oprócz standardowej strategii sortowania, MCU może pracować w trybie wielokrotnego chwytania, podnosząc tym samym chwytakiem kilka elementów na raz lub w trybie podwójnego chwytania, skracając czas potrzebny na podniesienie części. Sorter MCU ma bardzo niewiele ograniczeń: pojedynczy manipulator doskonale radzi sobie z elementami o grubości od 0,5 do 12 mm i masie do 65 kg, podczas gdy pracujące jednocześnie dwa chwytaki mogą podnieść nawet 130 kg.
Elastyczność i niezwykła zwrotność manipulatorów, zdolnych obracać się o pełne 360°, eliminuje wszelkie ograniczenia związane z kształtem: chwytaki mogą uchwycić dowolny element, niezależnie od jego maksymalnych rozmiarów i kształtu.
Minimalne wymiary wynoszą 100x200 mm. Aby ograniczenie to nie stanowiło przeszkody przy rozładunku części o mniejszych rozmiarach od oficjalnego progu oraz aby zapobiec zmniejszeniu wydajności automatycznego sortera blach, firma Salvagnini udostępniła nową funkcję inteligentnego klastra. Inteligentny klaster służy do szybkiego i łatwego mikrołączenia części, bez użycia ramy tnącej oraz bez komplikowania programowania w biurze. Oprócz tego, inteligentny klaster to kolejne rozwiązanie, które skraca całkowity czas rozładunku.
Sorter MCU jest zarządzany oprogramowaniem CM Salvagnini, które automatycznie definiuje chwyty, automatycznie generuje sekwencje rozładunku i składuje stosy części w obszarach rozładunku. Łatwy w obsłudze interfejs zapewnia ręczną interakcję i precyzyjne dostrajanie.
Oprogramowanie CM można używać zarówno w biurze. jak i na maszynie. Sorter MCU doskonale integruje się z całą gamą zautomatyzowanych urządzeń firmy Salvagnini, znacznie usprawniając pracę operatorów i skracając czas oczekiwania pomiędzy zakończeniem cięcia a rozpoczęciem kolejnej obróbki. W nagłych przypadkach sorter MCU może natychmiast doręczyć pojedyncze części do dalszej obróbki lub fizycznie zintegrowawać laser z centrami gnącymi, prasami krawędziowymi lub zrobotyzowanymi gniazdami gnącymi w dalszej części linii produkcyjnej.
Wybór automatycznego sortera to prawdziwa zmiana koncepcji rozładunku, która może prowadzić do wątpliwości i niepewności. A zatem czy inwestycja w tego typu urządzenie jest uzasadniona? Jaki jest zwrot tego typu inwestycji?
Nawiązując do zwrotu z inwestycji – warto pamiętać, że sorter MCU może zmniejszyć nakłady pracy potrzebne do sortowania części o ponad 80%, a to niezwykle istotny parametr. Wyraźnie z tego wynika, że nawet jeśli weźmiemy pod uwagę tylko redukcję kosztów operacyjnych, czas zwrotu z inwestycji będzie naprawdę krótki.
Ale sorter MCU to również gwarancja znacznych korzyści technicznych: duża elastyczność w zakresie obsługiwanych materiałów, grubości i rozmiarów z możliwością rozładunku bez dokonywania zmian w konfiguracji chwytaków, to niezwykle ważne aspekty zarządzania w bardzo zróżnicowanych produkcjach.
Dzięki trybom multigripping (pozwala podnosić jednocześnie kilka elementów jednym chwytakiem), double picking (pozwala podnosić jednocześnie dwa elementy dwoma chwytakami) oraz funkcji inteligentnego klastra, czasy sortowania są bardzo krótkie i w przypadku większości gniazd są maskowane. Szybkie i łatwe w obsłudze oprogramowanie może automatycznie zarządzać większością czynności.
Sorter MCU jest niezawodnym urządzeniem, którego wymiary obszaru rozładunku, niezbędne do utrzymania autonomii pracy, są na ogół mniejsze niż w przypadku sortowania ręcznego.
Istnieje zatem naprawdę wiele powodów, dla których warto zainwestować w rozwiązanie do automatycznego sortowania. Najlepiej dostrzegalne korzyści wynikają bezpośrednio z eliminacji ręcznych czynności sortowania: zmniejsza to koszty operacyjne, problemy związane z dostępnością siły roboczej i ryzykiem wypadków, jak również redukuje ilość odpadów powodowanych uszkodzeniami manipulacyjnymi, do których może często dochodzić podczas rozdzielania.
Niemniej ważnym aspektem jest również możliwość bardzo precyzyjnego zaplanowania czasu sortowania. Będąc urządzeniem automatycznym jego praca jest stała i powtarzalna, a możliwość rozdzielania wyprodukowanego materiału jest dostępna również podczas każdej bezobsługowej zmiany.
Automatyczne sortowanie ma ponadto jeszcze inne trzy zalety: po pierwsze optymalizuje przepływ produkcji, ponieważ szybciej udostępnia materiał do wysłania do kolejnych stacji roboczych; po drugie upraszcza identyfikowalność części poprzez grupowanie ich według zamówienia, zestawu lub kolejnej stacji roboczej, w zależności od strategii produkcyjnej; po trzecie zwiększa ogólną elastyczność systemu.
