Rosnące koszty pracy, presja na skrócenie czasu realizacji zamówień i konieczność precyzyjnego zarządzania zapasami sprawiają, że automatyzacja magazynowa powoli staje się standardem. Jeszcze dekadę temu po zaawansowane systemy magazynowe sięgały głównie duże przedsiębiorstwa. Dziś coraz częściej można spotkać te systemy także w obiektach średnich czy małych firm, które widzą, że tradycyjne metody po prostu przestały wystarczać.

Powiązane firmy

Automatyzacja magazynowa – duże spektrum możliwości

Joanna Sławińska-Tupaj z firmy WObit podkreśla znaczenie automatyzacji w kontekście rynkowych trendów: – Jak wskazuje International Federation of Robotics w raporcie „World Robotics 2025”, automatyzacja napędzana brakiem pracowników i digitalizacją zwiększa niezawodność w logistyce wewnętrznej, a sztuczna inteligencja optymalizuje zadania w mieszanych środowiskach.

W automatycznych magazynach można dziś znaleźć wiele rozwiązań – od prostych systemów pionowych, które mieszczą się na niewielkiej powierzchni, po rozległe kompleksy z suwnicami, shuttlami i robotami mobilnymi obsługującymi tysiące palet dziennie.

Podstawą wielu magazynów są systemy AS/RS (Automated Storage and Retrieval Systems) – automatyczne magazyny wysokiego składowania, w których suwnice lub inne urządzenia transportowe przemieszczają towary między określonymi lokalizacjami. Dla firm operujących w ograniczonej przestrzeni idealne są magazyny pionowe i karuzelowe, które wykorzystują wysokość zamiast powierzchni. Systemy shuttle – czyli autonomiczne wózki poruszające się po torach w regałach – oferują wysoką przepustowość przy jednoczesnej dużej elastyczności.

Według Mariusza Banachowicza, area sales managera Poland East w firmie Remmert, obecnie rozwiązaniami najbardziej uniwersalnymi i jednocześnie najczęściej wybieranymi przez klientów są automatyczne regały typu plaster miodu (Honeycomb) i magazyny typu MIDI, które są przeznaczone do składowania arkuszy blach. Coraz większym zainteresowaniem cieszą się też mniejsze konfiguracje, takie jak pojedyncze lub grupowe wieże typu Basic Tower – stanowiące ekonomiczne i elastyczne rozwiązanie dla zakładów o ograniczonej przestrzeni lub mniejszych
wolumenach materiału.

Mariusz Banachowicz zwraca uwagę także na systemy Bridge Storage, w których kluczową rolę odgrywa maksymalne wykorzystanie dostępnej powierzchni hali poprzez zabudowę nad istniejącymi procesami lub ciągami transportowymi. Popularność wszystkich tych rozwiązań wynika przede wszystkim z efektywnego wykorzystania dostępnej przestrzeni zarówno w pionie, jak i w poziomie, możliwości łatwej skalowalności systemu wraz z rozwojem produkcji, zdecydowanej poprawy ergonomii i bezpieczeństwa pracy, a także skrócenia czasów dostępu do materiału i lepszej organizacji przepływu surowców. 

Szczególną kategorią systemów magazynowych są rozwiązania przeznaczone do składowania specyficznych materiałów. Długie profile, arkusze blach czy pręty wymagają zupełnie innego podejścia niż standardowe palety czy kartony. Tu ważne są systemy wyposażone w specjalistyczne mechanizmy, które zabezpieczają przed uszkodzeniem zarówno te materiały, jak i inne elementy, jakie znajdują się w hali magazynowej.

Nie można też pominąć systemów koszykowych typu AutoStore, które rewolucjonizują magazynowanie drobnych artykułów, wykorzystując przestrzeń trójwymiarową w sposób niemal maksymalny. Roboty poruszają się w nich po górze konstrukcji, wydobywając potrzebne pojemniki z gęstej siatki.

Współczesne podejście do automatyzacji procesów magazynowych coraz bardziej stawia na modułowość. Firmy rzadko instalują od razu system finalny. Częściej zaczynają od rozwiązania dopasowanego do bieżących potrzeb, z możliwością rozbudowy w miarę wzrostu produkcji. Ta skalowalność to jedna z najważniejszych cech nowoczesnych magazynów automatycznych.

Ciekawym trendem, który obserwuje ekspert firmy Remmert, jest rosnące zainteresowanie niższymi magazynami automatycznymi – poniżej 6 m wysokości – lokalizowanymi bezpośrednio przy istniejących liniach produkcyjnych. Takie rozwiązanie pozwala efektywnie wykorzystywać dodatkową powierzchnię i lepiej zintegrować magazyn z automatycznym procesem produkcyjnym w trybie 24/7.

– Poza zabudową magazynu w górę istnieje możliwość zagospodarowania przestrzeni poniżej poziomu linii produkcyjnej. Z rozwiązania tego skorzystało już kilku partnerów biznesowych firmy Remmert, budując magazyny sięgające nawet 5 m poniżej poziomu produkcji. Zwiększa to pojemność składowania bez ingerencji w układ dostępnej wysokości hali – dodaje przedstawiciel firmy Remmert.

Co dziś liczy się najbardziej

Marcin Kozłowski, CEO w firmie Baumalog, zwraca uwagę na fundamentalną zmianę priorytetów: – Jeszcze kilka lat temu kluczowym parametrem systemów była pojemność magazynu. Dzisiaj to przepływ i elastyczność grają pierwszoplanową rolę. Zmiana zachowań i oczekiwań klientów końcowych spowodowały, że liczy się szybkość, niezawodność, pewność i tak dzisiaj pożądana elastyczność, która wiąże się z sezonowością i permanentnymi zmianami rynkowymi.

Na pierwszy plan wysuwa się elastyczność systemów. Rynek zmienia się błyskawicznie – asortyment ewoluuje, wolumeny zamówień wahają się i pojawiają się nowe wymagania klientów. System magazynowy musi umieć się do tego dostosować bez konieczności kosztownej przebudowy. Dlatego rozwiązania, które pozwalają na szybką rekonfigurację, zmianę sposobu składowania czy łatwą rozbudowę o nowe moduły, zyskują przewagę nad tradycyjnymi konstrukcjami.

Co dziś decyduje o wyborze systemów?: – Czynnikami tymi są obecnie dostępność rąk do pracy (im gorsze warunki pracy, tym większa skłonność do automatyzacji), skalowalność systemu z uwagi na fluktuację zamówień oraz integracja informatyczna, niezawodność i  zapewnienie sprawnego serwisu – podkreśla Kozłowski.

Poza wspomnianą już efektywnością przestrzenną (systemy sięgające po sufit, a także schodzące poniżej poziomu podłogi), równie ważne są ergonomia i bezpieczeństwo. Nowoczesne rozwiązania minimalizują potrzebę ręcznego podnoszenia ciężkich elementów, eliminują konieczność sięgania na wysokość czy schodzenia do niebezpiecznych stref. Zasada „goods-to-person”, zgodnie z którą system dostarcza towar do pracownika, to już standard w zaawansowanych instalacjach.

Integracja z systemami IT i pełna identyfikowalność

Niezwykle ważna jest też integracja z systemami IT. Współczesny magazyn to nie tylko systemy magazynowe i składowane towary – to również inteligentne oprogramowanie. Płynna komunikacja między systemem zarządzania magazynem (warehouse management system – WMS), systemem planowania zasobów przedsiębiorstwa (enterprise resource planning – ERP) i systemami produkcyjnymi (manufacturing execution system – MES) decyduje o tym, czy inwestycja przyniesie realne korzyści, czy też stanie się izolowaną wyspą w firmowym ekosystemie.

Marcin Kozłowski akcentuje znaczenie cyfryzacji: – Presja cyfryzacji, masowa personalizacja i niestabilność geopolityczna wymuszają na współczesnej logistyce magazynowej skalowalność i elastyczność. Fundamentem nowoczesnego magazynu jest dziś pełna identyfikowalność (traceability) stanów magazynowych na poziomie pojedynczego detalu i precyzyjne sterowanie przepływem materiałów.

Przedstawiciel firmy Baumalog zwraca uwagę na kluczową rolę technologii informatycznych. Pozycją obowiązkową stał się zintegrowany ekosystem informatyczny (ERP, WMS, WES), który tworzy cyfrowe odzwierciedlenie (digital twin) procesów fizycznych. Magazyn automatyczny przestał być jedynie zapleczem – jest teraz krytycznym ogniwem linii produkcyjnej, gdzie spójność danych w czasie rzeczywistym decyduje o wydajności całego zakładu.

– W Baumalog, bazując na naszym doświadczeniu w automatyzacji obróbki stali, obserwujemy wyraźny trend: najbardziej pożądaną kompetencją jest dziś elastyczność, która jest niemożliwa do osiągnięcia bez pełnej identyfikowalności zasobów – podsumowuje Marcin Kozłowski.

Robotyka mobilna jednym z fundamentów nowoczesnej intralogistyki

Zrobotyzowane pojazdy transportowe – AGV (automated guided vehicles) i AMR (autonomous mobile robots) – są tym element, który wnosi nowy wymiar elastyczności w transporcie wewnętrznym. Ich zalety są liczne. Pracują 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, bez spadku wydajności.

MOŻE ZAINTERESUJE CIĘ TAKŻE

Magazynowanie

Inteligentny magazyn, który myśli za nas

Sztuczna inteligencja (AI) na dobre zadomowiła się w magazynach i centrach dystrybucyjnych na całym świecie. Stała się nieodłącznym elementem codziennych operacji logistycznych – od prostych asystentów głosowych pomagających w kompletacji zamówień, przez zaawansowane systemy rekomendacji produktów w e-commerce, po złożone algorytmy przewidujące popyt.

Transport

Bezpieczeństwo w intralogistyce – główne filary ochrony ludzi i maszyn

Wypadek w hali produkcyjnej czy magazynie to nie tylko tragedia dla poszkodowanego i jego bliskich – to również przestój produkcji, koszty odszkodowań, postępowania prawne i nadszarpnięta reputacja firmy. Współczesne bezpieczeństwo w intralogistyce opiera się na trzech filarach.

Ponadto można je łatwo skalować – dokupując kolejne jednostki w miarę wzrostu potrzeb. Nie wymagają kosztownych przeróbek infrastruktury – wystarczy odpowiednio zaprogramować system. A co najważniejsze – potrafią współpracować z ludźmi w tej samej przestrzeni, automatycznie ustępując miejsca i optymalizując swoje trasy.

Joanna Sławińska-Tupaj wyjaśnia istotę tej transformacji: – Zmiana organizacji procesów intralogistycznych wynika z zastępowania manualnych procesów przez roboty AGV/AMR, które realizują powtarzalny, precyzyjny i bezkolizyjny transport bez znaczących zmian w infrastrukturze oraz adaptują się do zmian otoczenia. Istotna jest możliwość współdzielenia przestrzeni przez roboty i ludzi, co optymalizuje wykorzystanie przestrzeni.

Przykłady zastosowań automatycznych pojazdów są różnorodne. Transport materiałów między strefami magazynowymi, zasilanie linii produkcyjnych komponentami zgodnie z bieżącym zapotrzebowaniem, kompletacja zamówień w systemie „goods-to-person”, a nawet transport wyrobów gotowych do strefy pakowania. W każdym z tych scenariuszy roboty mobilne zapewniają przewagę nad wcześniejszymi rozwiązaniami.

Inteligentne systemy analizują bieżące zadania, optymalizują przydziały, zarządzają poziomem naładowania akumulatorów i koordynują ruch tak, aby uniknąć kolizji i przestojów. Najlepsze systemy uczą się z każdej operacji, stale doskonaląc algorytmy działania.

Integracja z innymi systemami magazynowymi zapewnia dodatkowe korzyści. Roboty mobilne nie działają w próżni – komunikują się z systemem WMS, odbierają zadania, raportują postępy, a w przypadku problemów natychmiast sygnalizują potrzebę interwencji. Taka koordynacja sprawia, że stają się naturalną częścią zautomatyzowanego ekosystemu.

Przemysł 4.0 i cyfryzacja magazynów

Przemysł 4.0 to fundamentalna zmiana sposobu funkcjonowania magazynów. W jego centrum znajduje się idea pełnej cyfryzacji, integracji i inteligentnego wykorzystania danych. Dzięki rozwiązaniom IoT każdy element magazynu może generować dane w czasie rzeczywistym.

Czujniki śledzą położenie towarów, stan techniczny urządzeń i zużycie energii. Informacje te, odpowiednio przetworzone, pozwalają lepiej zarządzać poszczególnymi procesami.

Sztuczna inteligencja podnosi to wszystko na wyższy poziom. Systemy AI optymalizują trasy robotów mobilnych w czasie rzeczywistym, uwzględniając priorytet zadań, poziom naładowania akumulatorów i natężenie ruchu. Przewidują awarie, jeszcze zanim się wydarzą, analizując subtelne zmiany w parametrach pracy urządzeń. Sugerują optymalne strategie składowania towarów w zależności od zmieniających się warunków biznesowych.

Znaczenie najnowszych technologii podkreśla Joanna Sławińska-Tupaj: – Najnowsze technologie, m.in. AI i cyfryzacja, otwierają w automatycznych magazynach możliwości predykcyjnego planowania tras i dynamicznej optymalizacji pracy robotów. Umożliwiają integrację systemów informatycznych z maszynami w czasie rzeczywistym, co skraca przestoje i usprawnia cały przepływ towarów.

Przedstawicielka firmy WObit dzieli się planami rozwojowymi firmy: – Jeśli chodzi o ofertę WObit, to cały czas rozwijamy roboty mobilne MOBOT® (zwłaszcza serię robotów outdoorowych i z napędem omnikierunkowym) oraz doskonalimy systemy nawigacji i rozpoznawania obiektów.

Digitalizacja, Przemysł 4.0 i AI, jak mówi Mariusz Banachowicz, otwierają przed automatycznymi magazynami zupełnie nowe możliwości – od pełnej transparentności procesów, przez predykcyjne zarządzanie przepływem materiałów, aż po elastyczne i autonomiczne sterowanie logistyką w czasie rzeczywistym.

Remmert od ponad 14 lat wdraża zaawansowane rozwiązania, które opierają się na autorskim systemie proWMS, opracowanym przez inżynierów tej firmy i rozwijanym w odpowiedzi na realne potrzeby rynku. 

– Obecnie wchodzimy w nową fazę rozwoju, prezentując ProWMS 2025, czyli nową generację oprogramowania, z którego będą mogli korzystać zarówno nasi dotychczasowi, jak i przyszli partnerzy biznesowi – mówi Mariusz Banachowicz.

Wizją firmy Remmert jest automatyzacja, która opiera się na bezpiecznym transporcie danych i wykorzystaniu AI, a także umożliwia elastyczne, indywidualne i skalowalne zarządzanie wszystkimi procesami logistycznymi i magazynowymi. Jak zapewnia ekspert, firma konsekwentnie rozwija swoje rozwiązania tak, aby wyprzedzały obecne realia rynkowe i zapewniały klientom długoterminową przewagę konkurencyjną.

– ProWMS 2025 został zaprojektowany jako rozwiązanie modułowe, elastyczne, przyszłościowe, uniwersalne, intuicyjne i łatwe w obsłudze, w pełni zgodne z obowiązującymi przepisami i normami – wylicza Banachowicz. I dodaje, że ekosystem firmy obejmuje m.in. WMS, MFS, STI, CPP, AGV, a także najnowsze rozwiązanie myRemmert, tworząc spójną i skalowalną platformę dla automatycznych magazynów przyszłości.

Przyszłość intralogistyki – dokąd zmierzamy?

Całkowita autonomia to kierunek, w którym zmierza branża przemysłowa. Magazyny bez ludzi – lub prawie bez ludzi – przestają być scenariuszem science fiction. Systemy samodzielnie zarządzają przyjęciem towaru, jego składowaniem, kompletacją, wydaniem i przesłaniem do innej strefy. Ludzie jedynie nadzorują prace tych systemów, podejmują strategiczne decyzje i ewentualnie reagują na nietypowe działania.

W ten sposób magazyny stają się zintegrowanym elementem koncepcji smart factory i częścią inteligentnego ekosystemu produkcyjnego, w którym wszystkie elementy komunikują się i koordynują działania w czasie rzeczywistym.

Marcin Kozłowski wskazuje też na ludzki wymiar tej transformacji: – Myślę, że głównym czynnikiem staje się człowiek, zadbanie o jego szkolenie, a także mitygacja obaw i obiekcji. W połączeniu z technologią zapewni to wysoką efektywność, elastyczność i zrównoważony rozwój. 

Niezwykle ważną cechą wszystkich nowych automatycznych systemów magazynowych powinna być także ich modułowość i możliwość upgrade’u. Inwestowanie w rozwiązania zamknięte, niemożliwe do rozbudowy, to perspektywa przedwczesnego starzenia się ich. Systemy otwarte, z możliwością aktualizacji i możliwością dodawania nowych modułów, dają szansę na ewolucję razem z technologią.

Inwestycja w automatyzację procesów intralogistycznych to strategiczna decyzja w zwiększenie konkurencyjności, elastyczności i zdolności do rozwoju. Podstawą sukcesu jest zrozumienie, że automatyzacja nie jest rewolucją, która dzieje się z dnia na dzień. To przemyślana droga od prostych ulepszeń po wdrożenie kompleksowych systemów. Podejście etapowe ma też swoje zalety – minimalizuje ryzyko inwestycji i pozwala na naukę. Firmy, które to zrozumieją, mogą zyskać przewagę konkurencyjną mierzoną nie tylko w złotych, ale przede wszystkim w większej elastyczności i zdolności do szybkiego reagowania na zmieniające się potrzeby rynku.