Wysoka dynamika polskiej gospodarki sprzyja wzrostowi produkcji maszyn i urządzeń, której wartość wyniosła w 2018 r. blisko 49 mld zł. W Polsce nastąpiło odblokowanie inwestycji, co dla branży maszynowej oznacza większe zamówienia ze strony wielu sektorów przetwórstwa krajowego. Także sama maszynówka inwestuje w moce wytwórcze, wzmacniając asortymentową i technologiczną konkurencyjność oferty rynkowej, dzięki czemu małymi krokami zbliża się do standardów Przemysłu 4.0 – choć nadal jest to cel odległy.

Jak zmienił się przemysł maszynowy w Polsce w ostatnich latach, czy nasze rodzime firmy są innowacyjne, jakie towary wysyłamy na eksport, a jakie importujemy – na te pytania odpowiadają producenci maszyn dla przemysłu oraz ich dystrybutorzy.

Minione 2 lata były bardzo trudnym okresem dla większości przedsiębiorstw, bez względu na branżę przemysłową. Z przedstawicielami przedsiębiorstw z sektora maszynowego rozmawiamy o tym, jak firmy radziły sobie w okresie pandemii, czy wciąż boją się jej skutków i w jakim kierunku będzie podążać w najbliższej przyszłości przemysł maszynowy.

– Polskie firmy działające w przemyśle maszynowym są innowacyjne. Musimy być innowacyjni, aby konkurować z wieloletnią tradycją zagranicznych marek – mówi Marek Czarnecki, szef działu sprzedaży w Eagle Group.

Od początku bieżącego roku do końca czerwca produkcja sprzedana branży maszynowej wyniosła ponad 25 mld zł. Była więc o 18% wyższa w porównaniu z analogicznym okresem 2020 r., kiedy pojawiła się pierwsza fala pandemii. Kolejne miesiące mogą przynieść dalsze wzmocnienie pozytywnego trendu.

Pandemia COVID-19 i trwająca już od przeszło roku wojna w Ukrainie zmieniły gospodarkę światową i rynki międzynarodowe. Zerwaniu lub ograniczeniu uległo wiele globalnych łańcuchów zaopatrzenia (np. w półprzewodniki). 

Producenci coraz chętniej inwestują we własny rozwój.

Producenci maszyn i urządzeń mogą zwiększyć produktywność o 30-50% dzięki wykorzystaniu sztucznej inteligencji, narzędzi cyfrowych i wdrażaniu rozwiązań wspierających gospodarkę obiegu zamkniętego i redukcję odpadów, wynika z najnowszego raportu firmy doradczej Bain & Company.

Nowoczesne hutnictwo wymaga inwestycji w technologie, które zwiększą wydajność, jakość i konkurencyjność zakładów, ale przede wszystkim bezpieczeństwo pracowników.

Popyt na różnego rodzaju maszyny i urządzenia stanowi jeden z barometrów koniunktury gospodarczej. Ubiegłoroczny spadek przemysłu maszynowego wywołany spowolnieniem unijnej, a w ślad za nią również polskiej, gospodarki wyraźnie przełożył się na inwestycje firm w nowy park maszynowy. Na szczęście wyniki tego sektora w bieżącym roku nastrajają optymistycznie.

W 2024 r. produkcja sprzedana branży maszyn i urządzeń zgodnie z danymi Głównego Urzędu Statystycznego (GUS) wyniosła 69,1 mld zł, a więc zmniejszyła się w stosunku do roku poprzedniego o 4,4% (72,3 mld zł). Lata 2025–2026 zapowiadają się już lepiej.

Tajwańska Rada Rozwoju Handlu Zagranicznego (TAITRA) oraz TAMI (Stowarzyszenie Przemysłu Maszynowego) zapraszają do udziału w kolejnej edycji Międzynarodowych Targów Obrabiarek TIMTOS 2023, które odbędą się w dniach od 6 do 11 marca 2023 r.

Są małe, niepozorne i dlatego często niedoceniane. Komponenty konstrukcyjne w budowie maszyn przejmują jednak kluczowe zadania, bez których maszyna nie mogłaby funkcjonować.

Od kilkudziesięciu lat obserwuje się dynamiczny rozwój obróbki erodowaniem i coraz szersze jej zastosowanie. Wraz z rozwojem techniki wzrastają wymagania co do dokładności wymiarowej obrabianych części, chropowatości czy złożoności kształtu. Dodatkowo stosuje się materiały o coraz lepszych własnościach wytrzymałościowych, jak np. stopy tytanu, stale hartowane, żarowytrzymałe i węgliki spiekane, które charakteryzują się trudną skrawalnością.